方程式如下：
Al→Al3＋＋3e(阳极)
Al3＋＋3OH－→Al(OH)3↓(阴极)
2.2.2 活性元素的影响
2.2.2.1 Zn元素的加速作用
为了分析Zn元素对斑点腐蚀的影响，应用EPMA对中和前后斑点腐蚀坑中的残留物以及未腐蚀区进行了分析(数据见表4)。
由表4可见，中和前斑点腐蚀的残留物中Zn的含量较中和后高20倍，较未腐蚀区的Zn含量高4倍，而中和前后未腐蚀区的成分中Zn的含量却变化不大。
固溶在Al中的Zn元素碱洗时随Al的溶解而以Zn和Zn(OH)3－的形式溶于碱液中[4]。又因为Zn的电位(－0.76V)较Al的电位(－1.67V)正，当碱液中Zn离子的浓度增至一定数值时，Zn就会选择性地沉积在腐蚀坑中的残留物上，所以会出现上述Zn元素偏高的异常现象。另一方面，由于Zn、Al二者的电位差较大，导致微电池中的腐蚀电流很大，Fe、Si贫乏区(基本为纯铝)溶解较快，这种腐蚀最终表现为斑点腐蚀。
2.2.2.2 Cl－的活化作用
作为外部因素的Cl－对斑点腐蚀非常敏感，具有诱发和加重点蚀的作用。研究结果发现，脱脂酸中的Cl－会在钝化膜缺陷处吸附，并穿透钝化膜吸附于基体上，此处的铝元素由于被活化而迅速溶解，于是钝化膜被破坏，形成电偶电池结构，在酸性介质的作用下，局部腐蚀电流较大，此时Cl－与溶解的Al3＋发生如下络合反应：
Al3＋＋Cl－＋H2O→AlOHCl＋＋H＋使溶解的酸性进一步加强，腐蚀条件更加恶化，当Cl－浓度增高时，络合反应向右进行，钝化膜上的活性点就会大大增加，在随后的碱洗过程中优先溶解，从而出现较为严重的斑点腐蚀。
3 预防措施
①适当调整合金中的镁硅比，使其在1.3－1.5之间，不宜使硅元素含量过高；
②合金中的微量元素Zn含量一般应低于0.05%，最好低于0.03%；
③合理安排时效制度，减轻停放效应，以防止粗大Mg2Si粒子的偏聚；
④严格控制预处理过程中碱洗液的质量，以减轻活性元素的负面影响。
