超硬质合金是由钨、钴和炭粉混合成型烧结加工制成的。日本新金属公司开发的超硬质合金高温处理法可以回收钨钴再生粉末，年产可达80 吨。高温处理法制造再生粉末流程：
超硬质合金碎屑洗净后 ，在 1800～2300 ℃高温下的惰性气体中进行热处理，超硬质合金中的钴呈易于粉末化的海绵状态。在热处理温度下 ，超硬质合金中钴在 1800 ℃以下不呈海绵状态 ，而在 2300 ℃以上合金中的碳化钨将分解并生成第三相 ，结果不好。
热处理后的块状碎屑 ，用颚式破碎机或滚筒破碎机进行粗碎到 - 850μm ，其后再微粉碎成再生粉末。
本法得到的再生粉末 ，因经过粗大粒子化过程 ，烧结时有易于粒子成长的倾向。其中的钴含量、碳含量处理后几乎没有变化，仅杂质铁、硅量增加 ，对制造硬质合金没有影响。再生粉末粒度据粉碎条件，可能微粉碎到 1μm 以下。
本法用比较容易的工序 ，不损害超硬质合金的原组成 ，任何品种的超硬质合金均可再生成一定粒度的粉末，不需特殊设备 ，为经济的回收方法。较以往加化学试剂精炼后回收利用的方法，有很大优越性。
废铝罐回收处理中 ，熔解回收率低 ，质量差的问题 ，关键是铝罐的外面和里面使用的涂料引起的。首先是熔解回收率低 ，因涂料的高分子化合物在熔解时发热 ，促使铝氧化，使金属回收量减少；其次质量差 ，是因涂料中使用的颜料氧化钛（白色剂用），成为杂质元素混在铝熔液中 ，生成粗大介在物 ，使制品加工不良是产生缺陷的原因之一。
为将引起这些因素的涂料除去 ，使用加热焙烧的方法 ，但存在装置大型化和颜料起因的钛尚不能除去等问题。
日本采用溶剂化学方法（膨润剥离法）消除铝罐上的涂料 ，用新开发的涂料剥离装置 ，该装置剥离涂料 ，废铝罐熔解回收率 ，比不剥离涂料熔解时得到提高，且又防止涂料含钛成分的混入 ，铝熔液成分与市售铝罐主体材料（3004 材）的分析值几乎相同。该剥离装置、除去涂料进一步提高铝的回收率，改善回收铝材的质量 ，因而被广泛采用。处理废铝罐剥离涂料，每小时处理量约为 200kg∕ h。
除用于饮料铝罐涂料剥离外 ，也可用于铝制窗框、铝箔、铝制薄片的层制品等的涂料剥离除去。
膨润剥离的原理:铝罐用涂料 ，一般外部用两种 ，清洁涂料和白色涂料;内部用一种清洁涂
料。涂料构成是高分子的物质 ，由于溶剂使其膨润 ，用以剥离涂料。即吸收了溶剂而膨润的高分子涂料的膨胀力，超过涂料自身在铝罐材料上的附着力 ，涂料剥离成为可能。
膨润剥离的工序：
（一）前处理。为有利于除去涂料 ，将回收的废铝罐切成 1∕10 罐体的碎片，装入笼中。
（二）剥离工序。将笼浸入剥离液内。进行回转 ，剥离液使涂料膨润进行化学反应 ，回转中铝片相互摩擦促进剥离。
（三）漂洗工序。与剥离工序同样 ，一半投入剥离液中回转 ，使剥离的涂料和铝片分离开。
（四）蒸汽干燥工序。将笼置蒸汽中回转 ，铝片表面附着的剥离液蒸发 ，气化的剥离液用水冷管凝聚回收，再循环使用。
（五）干燥工序。比（四）工序的蒸汽温度再升高，回转铝片残留的剥离液再进一步蒸发干燥。
（六）压缩处理工序。膨润剥离后的铝片 ，从笼中取出 ，用压力机压缩后送熔解工序，熔炼回收铝材。
使用的涂料剥离液 ，为二氯甲烷、甲酸和起促进剥离作用的卤化乙酸混合液 ，这种混合液对铝罐涂料的膨润效果大，剥离性能高。
三、重油灰提钒法
石油中含有微量钒。日本在 50 年代后期 ，电力公司的主要燃料由煤炭转向石油，专烧重油的火力发电所渐多 ，从而产生大量废弃物重油灰。新兴化学工业公司研究处理重油灰提钒工艺成功，改变了全部依赖进口钒的局面 ，于 1973年建设新工场 ，集中全国的重油灰，提钒回收利用有价金属。
重油灰是重油锅炉燃烧时产生的用收尘器回收的烟尘 ，亦叫集尘煤。还有水管式锅炉底的附着物 ，在定时维修时取出的燃烧壳也叫锅炉渣。
烟尘的主要成分是未燃烧的炭 ，含有价金属钒、镍的品位很低。回收时须经前处理 ，将其水洗除去可溶成分，再在 800～1000 ℃焙烧，焙烧后重量减到 1∕ 10 ，钒品位相应提高。燃烧壳要混合碱焙烧，再用水提取钒 ，提出的残渣镍成分升高 ，作为提镍原料。钒经盐类结晶析出 ，焙烧得V2O5 ，或再精制成各种用途的钒化合物出售（V、V2O5、NH4VO3、VOCl3）。
