1.联动负荷试车前的准备
1.1 安全措施充分，消防工器具到位
1.2 各设备单体试车及联动无负荷试车完成，运行正常无故障。
1.3 多功能天车调试完成，运行正常无故障。
1.4 天然气管路系统、蒸汽管路系统、压缩空气管路系统确保正常。
1.5 循环水系统调试完成并正常供水。
1.6 将所有炉室清理干净。
1.7 将各料仓清理干净。
1.8 所需原材料准备就绪。
1.9 各种专用工、器具准备就绪。
2 联动负荷试车启动程序
2.1焙烧车间整体启动程序
2.1.1 堆垛天车启动，夹取来自生阳极车间的生阳极炭块，在炭块库中进行堆垛
2.1.2 焙烧车间收尘系统启动
2.1.3 多功能天车启动，并吸取填充料
2.1.4 编组机组启动
2.1.5 堆垛天车夹取炭块库中的生阳极炭块，放至编组机组，输送至焙烧厂房进行编组
2.1.6 多功能天车夹取已编好的阳极组，进行装炉
2.1.7 焙烧烟气净化系统启动
2.1.8 解组清理机组启动
2.1.9 焙烧炉烘炉，烟气净化系统进入带负荷试车阶段
2.1.10 焙烧炉烘炉完成，投入试运行，烟气净化系统运行进入满负荷试车阶段
2.1.11 已焙烧好的阳极由多功能天车进行出炉，并放到解组清理机组，完成解组、清理后输送至炭块库
2.1.12 堆垛天车夹取解组清理机组上的预焙阳极炭块，在炭块库中进行堆垛
2.1.13 焙烧车间整体负荷试车完成，进入试生产
2.2焙烧炉烘炉
2.2.1 烘炉方式
由于整个焙烧车间的联动性及可靠性均有待于进一步检测、调整，焙烧炉采取熟块带料烘炉的方式，以增加烘炉的可控性和稳定性，即在料箱中装好阳极熟块及填充料，用启动烧嘴直接加热火道进行升温烘炉。
烘炉时采用一个燃烧系统，首次装炉10个炉室，3炉室运转启动。以后随着温度升高增加至7炉室运转，火焰系统转弯后6炉室运转。运转过程中，所有待烘炉室用熟块装炉，所有已烘炉室出炉后装入生块。待所有炉室升温完毕，烘炉完成，转入试生产阶段。
2.2.2 焙烧炉烘炉流程
设备检查――装炉――燃控装置就位――烟气净化系统启动――燃控系统启动――负压确认――点燃启动烧嘴――调整负压――稳定升温速度――逐个炉室装炉、烘炉、出炉――烘炉完成转入试生产
2.2.3 烘炉曲线
烘炉采用384h升温曲线，初期升温96h，之后火焰移动周期为48h，384h后火焰移动周期为30h。
烘炉曲线见下表：
升温区间（℃） 升温速率（℃/h） 升温时间（h） 累计时间（h） 运转炉室数（个） 加热架数量（个）
室温－300 ~3.02 96 96 3 1（启动架）
300－524 4.7 48 144 3 1（启动架）
524－720 4.1 48 192 4 1（启动架）
720－920 4.2 48 240 5 1（启动架）
920－1050 2.7 48 288 6 2（加热架）
1050－1150 2.1 48 336 6 2（加热架）
1150 保温 48 384 7 3（加热架）
整个烘炉过程需经过45天时间。
2.3 焙烧炉试运行
2.3.1烘炉结束后进入试运行阶段，初期仍延续烘炉时的1个火焰系统运行，但所有准备炉室均使用生块装炉，不再使用熟块，待所有烘炉用熟块均已出炉，启动第2个火焰系统。
2.3.2 试运行时火焰移动周期按设计要求为30 h，冷却采取336h曲线：从1150－800℃为自然冷却，冷却时间240h，冷却速度1.45℃/h；从800℃至出炉温度（200℃左右）用冷却架强制冷却，冷却时间96h，冷却速度6.25℃/h。
2.4 焙烧烟气净化系统负荷试车方案
焙烧烟气净化系统负荷试车分为两个阶段：
第一阶段：焙烧炉烘炉阶段 此阶段焙烧炉使用熟块进行烘炉，烟气量较少，且基本无沥青烟和氟化物，烟气净化系统负荷较小。试车的主要工作是进行系统控制、执行机构动作等方面的检测、调整，为下一阶段工作作准备。试车时一旦出现问题，可以立即转为旁通，不影响烘炉；
第二阶段：焙烧炉试运行阶段 此阶段焙烧炉逐步装入生阳极炭块，火焰系统也由烘炉时的1个转变为生产时的2个，焙烧烟气净化系统的负荷逐步增大。到焙烧炉基本处于正常生产状态时，焙烧烟气净化系统达到额定负荷。试车的主要工作是进行系统的全面检测、调整，以达到设计要求的净化效果。
1.2 各设备单体试车及联动无负荷试车完成，运行正常无故障。
1.3 多功能天车调试完成，运行正常无故障。
1.4 天然气管路系统、蒸汽管路系统、压缩空气管路系统确保正常。
1.5 循环水系统调试完成并正常供水。
1.6 将所有炉室清理干净。
1.7 将各料仓清理干净。
1.8 所需原材料准备就绪。
1.9 各种专用工、器具准备就绪。
2 联动负荷试车启动程序
2.1焙烧车间整体启动程序
2.1.1 堆垛天车启动，夹取来自生阳极车间的生阳极炭块，在炭块库中进行堆垛
2.1.2 焙烧车间收尘系统启动
2.1.3 多功能天车启动，并吸取填充料
2.1.4 编组机组启动
2.1.5 堆垛天车夹取炭块库中的生阳极炭块，放至编组机组，输送至焙烧厂房进行编组
2.1.6 多功能天车夹取已编好的阳极组，进行装炉
2.1.7 焙烧烟气净化系统启动
2.1.8 解组清理机组启动
2.1.9 焙烧炉烘炉，烟气净化系统进入带负荷试车阶段
2.1.10 焙烧炉烘炉完成，投入试运行，烟气净化系统运行进入满负荷试车阶段
2.1.11 已焙烧好的阳极由多功能天车进行出炉，并放到解组清理机组，完成解组、清理后输送至炭块库
2.1.12 堆垛天车夹取解组清理机组上的预焙阳极炭块，在炭块库中进行堆垛
2.1.13 焙烧车间整体负荷试车完成，进入试生产
2.2焙烧炉烘炉
2.2.1 烘炉方式
由于整个焙烧车间的联动性及可靠性均有待于进一步检测、调整，焙烧炉采取熟块带料烘炉的方式，以增加烘炉的可控性和稳定性，即在料箱中装好阳极熟块及填充料，用启动烧嘴直接加热火道进行升温烘炉。
烘炉时采用一个燃烧系统，首次装炉10个炉室，3炉室运转启动。以后随着温度升高增加至7炉室运转，火焰系统转弯后6炉室运转。运转过程中，所有待烘炉室用熟块装炉，所有已烘炉室出炉后装入生块。待所有炉室升温完毕，烘炉完成，转入试生产阶段。
2.2.2 焙烧炉烘炉流程
设备检查――装炉――燃控装置就位――烟气净化系统启动――燃控系统启动――负压确认――点燃启动烧嘴――调整负压――稳定升温速度――逐个炉室装炉、烘炉、出炉――烘炉完成转入试生产
2.2.3 烘炉曲线
烘炉采用384h升温曲线，初期升温96h，之后火焰移动周期为48h，384h后火焰移动周期为30h。
烘炉曲线见下表：
升温区间（℃） 升温速率（℃/h） 升温时间（h） 累计时间（h） 运转炉室数（个） 加热架数量（个）
室温－300 ~3.02 96 96 3 1（启动架）
300－524 4.7 48 144 3 1（启动架）
524－720 4.1 48 192 4 1（启动架）
720－920 4.2 48 240 5 1（启动架）
920－1050 2.7 48 288 6 2（加热架）
1050－1150 2.1 48 336 6 2（加热架）
1150 保温 48 384 7 3（加热架）
整个烘炉过程需经过45天时间。
2.3 焙烧炉试运行
2.3.1烘炉结束后进入试运行阶段，初期仍延续烘炉时的1个火焰系统运行，但所有准备炉室均使用生块装炉，不再使用熟块，待所有烘炉用熟块均已出炉，启动第2个火焰系统。
2.3.2 试运行时火焰移动周期按设计要求为30 h，冷却采取336h曲线：从1150－800℃为自然冷却，冷却时间240h，冷却速度1.45℃/h；从800℃至出炉温度（200℃左右）用冷却架强制冷却，冷却时间96h，冷却速度6.25℃/h。
2.4 焙烧烟气净化系统负荷试车方案
焙烧烟气净化系统负荷试车分为两个阶段：
第一阶段：焙烧炉烘炉阶段 此阶段焙烧炉使用熟块进行烘炉，烟气量较少，且基本无沥青烟和氟化物，烟气净化系统负荷较小。试车的主要工作是进行系统控制、执行机构动作等方面的检测、调整，为下一阶段工作作准备。试车时一旦出现问题，可以立即转为旁通，不影响烘炉；
第二阶段：焙烧炉试运行阶段 此阶段焙烧炉逐步装入生阳极炭块，火焰系统也由烘炉时的1个转变为生产时的2个，焙烧烟气净化系统的负荷逐步增大。到焙烧炉基本处于正常生产状态时，焙烧烟气净化系统达到额定负荷。试车的主要工作是进行系统的全面检测、调整，以达到设计要求的净化效果。
