本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对铝及铝型材加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工铝及铝型材。
2 引用标准
GB/T 228—1987 金属拉伸试验方法
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1766-1995 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1804—1992 一般公差 线性尺寸的未注公差
GB/T 3190—1996 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3246.1—2000 变形铝及铝合金制品显微组织检验方法
GB/T 3246.2—2000 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法
GB/T 3247—1982 铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法
GB 4589.1—1989 半导体器件分立器件和集成电路总规范
GB/T 5237.1—2000 铝合金建筑型材 第1部分 基材
GB/T 5237.2—2000 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化、着色型材
GB/T 6460—1986 金属覆盖层 铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）
GB/T 6461-1986 金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层 腐蚀试验后的电镀试样的评级
GB 6462—1986 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法
GB 8013—1987 铝及铝合金阳极氧化，阳极氧化膜的总规范
GB/T 8014—1987 铝及铝合金阳极氧化，阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定
GB/T 9761—1988 色漆和清漆 色漆的目视比色
GB/T 11186.2—1989 漆膜颜色的测量方法 第2部分：颜色测量
GB/T 11186.3—1989 漆膜颜色的测量方法 第3部分：色差计算
GB/T 14952.1—1994 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封孔质量的评定
GB/T 14952.3—1994 铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法 目视察法
GB/T 16585—1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法
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SJ/T 10530—1994 电子设备用铝型材手册
3.1 型材的化学成分
应符合GB/T 3190—1996《变形铝及铝合金化学成分》的规定。供应商应根据图面要求提供检验合格报告。
3.1.1 高倍组织
型材在显微镜下组织不允许有过烧。检查方法按GB/T 3246.1—2000 《变形铝及铝合金制品显微组织检验方法》进行。供应商提供检查结果。
3.1.2 低倍组织
型材在低倍试片上不允许有裂纹、缩尾、非金属夹渣物以及深度超过0.5mm的成层。检查方法按GB/T 3246.2—2000《变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法》进行。供应商提供检查结果。
3.2 力学性能
检查淬火时效后试样的力学性能，且力学性能附试验结果。按GB/T 228—1987《金属拉伸试验方法》进行。试验用的试样按GB/T 16865—1997执行。按每批两根抽检，我公司每三个月检查供应商检验报告。非重要型材经供需双方协商可不做这项检查。
3.3 表面质量（目检）
3.3.1 型材表面应清洁，不允许有明显污迹或杂物，不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。
3.3.2 型材表面（非装饰面）允许有：不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡；表面有轻微压坑、碰伤和划伤存在，但最大深度不得超过0.5mm。不允许出现长度大于1.5mm、宽度大于0.8mm、深度大于0.5mm的任何缺陷。
3.3.3 装饰表面必须在图纸注明装饰面，该表面上的允许缺陷深度不得超过0.1mm，面积不大于2 mm2，在沿装饰表面的长度方向，500mm范围内不得多于两处。
3.3.4 非装饰表面缺陷在沿表面的长度方向，500mm范围内缺陷深度不得多于五处。
3.3.5 型材上需加工的部位，其表面缺陷深度不得超过加工余量的3/4mm。
3.3.6 空心型材，其内表面不检查。
3.4 氧化膜厚度及色泽质量要求
3.4.1 氧化膜厚度要按图纸或合同要求加工，铝型材表面色泽、氧化膜厚度按GB/T 5237.2—2000执行，见表1。
氧化膜厚度级别 耐磨性 落砂试验膜耗系数 f，g /μm AA10 ≥300 AA15 ≥300 AA20 ≥300 AA25 ≥300
级别 最大平均膜厚(μm) 最小平均膜厚(μm)
AA10 10 8
AA15 15 12
AA20 20 16
AA25 25 20
注： 图纸和合同未注明时，要求氧化膜色泽为亚银色，膜厚级别按AA10级。
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3.4.2 氧化膜封孔度、耐磨性、耐蚀性、色差等按GB 8013-1993执行。
3.4.2.1 氧化膜厚度检验方法
使用磁性或非磁性测厚仪或按照GB 8014—1987规定的其它方法进行测量。仲裁时按照GB 6462—1986执行
3.4.2.2 氧化膜封孔度质量检验方法
氧化膜封孔质量的检验，在封孔完毕后72小时进行，按GB/T 14952.1—1994执行。
3.4.2.3 氧化膜的耐磨性检验方法
氧化膜的耐磨性采用落砂试验，按GB/T 5237.2—2000中的附录A执行。落砂与膜厚的关系见表2。
表2 落砂试验结果与氧化膜厚度的关系
氧化膜的耐侯性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。具体按设计图纸要求执行。试验按GB/T 16585—1996规定的方法进行，按GB/T 1766—1995 的目视法评级。
变色等级的评定有目视比色法，按GB/T 9761—1988规定将老化前后的样板与未老化的样板(标准板)进行比色，也可用仪器测定法按GB/T 11186.2～11186.3测定，见表3。
等级 变色程度（目测） 色差值（NBS）（仪器值） 使用状态 0 1 2 3 4 5 无变色 很轻微变色 轻微变色 明显变色 较大变色 严重变色 ≤1.5 1.6～3.0 3.1～6.0 6.1～9.0 9.1～12.0 ＞12.0 使用 放宽使用 不允许再使用 试验后缺陷面积比例，% 保护等级 试验后缺陷面积比例，% 保护等级 无 10 ＞0.05～0.07 9.3 ≤0.02 9.8 ＞0.07～0.1 9 ＞0.02～0.05 9.5 ＞0.1～0.25 8
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3.4.2.5 氧化膜色差检验方法
着色阳极氧化膜颜色和色差测定目视法，按GB/T 14952.3—1994的有关规定执行。
3.4.2.6 阳极氧化膜的耐蚀性检验方法
方法一：采用铜加速乙酸盐雾试验，按GB/T 6460—1986执行。试验结果按GB 6461—1986执行，见表4。
表4 缺陷面积与保护等级的关系
在35℃±1℃下，将大约10mg、100g/L NaOH溶液滴至型材试样的表面，目视观察液滴处直至产生腐蚀冒泡，计算其氧化膜被穿透时间。
以上两种方法试验时间与氧化膜厚度的关系 见表5。
表5 耐腐蚀性试验结果与膜厚关系
|
氧化膜厚度级别 |
耐蚀性 |
||
|
CASSS试验 |
滴碱试验 s |
||
|
时间，h |
级别 |
||
|
AA10 |
16 |
≥9 |
≥50 |
|
AA15 |
32 |
≥9 |
≥75 |
|
AA20 |
56 |
≥9 |
≥100 |
|
AA25 |
72 |
≥9 |
≥125 |
3.5 铝型材尺寸检验
按设计图纸要求检验，未标注具体尺寸的允许偏差参照GB/T 5237.1—2000检验。
型材上需加工的尺寸，按图纸要求检验，加工后未注尺寸公差按GB/T 1804—1992 《一般公差 线性尺寸的未注公差》检验。经加工后的尺寸，表面未注形位公差按GB/T 1184—1996《形状和位置公差 未注公差值》进行检验。
3.5.1 铝型材尺寸偏差分级见表6。
表6 铝型材尺寸偏差分级
|
项目 |
可分级别 |
|
横截面尺寸偏差 |
普通级、高精级、超高精级 |
|
横截面角度偏差 |
|
|
弯曲度 |
|
|
平面间隙 |
|
|
扭拧度 |
|
|
切斜度 |
|
|
曲面间隙 |
不分级 |
|
圆角半径偏差 |
3.6 铝型材的横截面角度偏差
按表7选用检验。
表7 角度偏差
|
级别 |
允许偏差 |
|
普通级 |
±2° |
|
高精级 |
±1° |
|
超高精度 |
±0.5° |
|
注：当允许偏差要求为（+）或为（-）时，其偏差见图纸要求或技术文件里的要求。 |
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