1 铝合金的熔化
1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备
1．1．1 石墨坩埚的准备：
1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；
1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；
1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：
表1 坩埚和工具用涂料
|
代号
|
名称
|
成分配比（重量百分比）%
|
|||
|
氧化锌
|
滑石粉
|
水玻璃
|
水
|
||
|
T03
|
涂料三号
|
25～30
|
/
|
3～5
|
余量
|
|
T04
|
涂料四号
|
/
|
20～30
|
6
|
|
1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：
表2 耐火材料成分配比
|
成分（重量百分比）%
|
|||
|
耐火熟粘土
|
石英砂
|
耐火土
|
水
|
|
45
|
35
|
20
|
适量（另加）
|
．2 原材料
1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。
1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。
1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：
表3 常用中间合金的配制工艺参数
|
名称
|
代号
|
成分/%
|
原材料
|
块度/㎜
|
加入温度/℃
|
浇注温度/℃
|
|
铝铜
|
AlCu50
|
含Cu：48~52
|
电解铜
|
~100×100
|
850~950
|
700~750
|
|
铝锰
|
AlMn10
|
含Mn：9~11
|
金属锰
|
10~15
|
900~1000
|
850~900
|
表4 常用中间合金的配料系数
|
序号
|
合金代号
|
各炉料的配制系数
|
||
|
铝锭
|
锰
|
铜
|
||
|
01
|
AlCu50
|
100
|
/
|
100
|
|
02
|
AlMn10
|
100
|
11.11
|
/
|
1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺：
1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；
1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；
1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺：
1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；
1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；
1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；
1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。
1．4 铝合金的配制
配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。
1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1．4．2 回炉料分为三级：[pagebreak]
表5 回炉料的分级、应用及最大回用量
|
级别
|
分类
|
熔炼前的预加工
|
用途
|
回用量
|
|
一级
|
不是因化学成分报废的铸件，金属型铸件的浇冒口，砂型铸件的冒口。
|
清除油污、泥沙、杂质及其它附属物
|
可直接用作所有类别工作合金的回炉料
|
＜80%
|
|
二级
|
砂型铸件的浇道，坩埚底部的剩料，因化学成分报废的铸件。
|
除去夹砂、杂物，可考虑喷砂处理，并补加所需元素。
|
可直接用做Ⅱ、Ⅲ类铸件的合金的回炉料
|
＜70%
|
|
三级
|
溅屑、铸件飞边和碎小的废料
|
分离处理，除去杂物及泥沙
|
用于无气密性要求，或化学成分范围较宽的合金
|
＜30%
|
注：（1）当铸件有特殊要求时（如针孔度等），回炉料的用量应酌情减少，如气缸铸件应低于40%；
（2）当各级回炉料搭配使用时，回炉料的总量≤80%，其中，三级回炉料≤10%，二级回炉料≤50%。
（3）回炉料应按牌号分开堆放，成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。
1．4．3 炉料计算：
1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明：
表6 炉料的计算程序实例（一）
|
计算程序
|
举例
|
|
1．确定熔炼要求：
A． 合金牌号
B． 所需合金液重量
C． 所用炉料的成分
|
1．以熔炼ZL104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）：
Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，杂质Fe≤0.6%
Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭：Al99.5%，Fe≤0.3%。
回炉料：P=24㎏，占总量的30%，成分为：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%
|
|
2．确定元素的烧损量：E
|
2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。
举例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5%
|
|
3．计算100㎏炉料各元素的需要量Q：
Q=a/（1-E）
|
3．100㎏炉料中，各元素的需要量Q：
QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏
QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏
|
|
4．根据熔制合金的实际含量W，计算各元素的需要量A=W/100×Q
|
4．熔制80㎏合金实际所需元素量A：
ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏
AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏
AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏
AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏
|
|
5．计算回炉料中各种元素的含有量B
|
5．BSi=24×9.2%=2.21㎏
BMg=24×0.27%=0.07㎏
BMn=24×0.4%=0.1㎏
BAl=24×90.16%=21.64㎏
|
|
6．计算应加的新元素含量C：C=A-B
|
6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏
CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏
|
|
7．中间合金量D：D=C/F（F：元素含量），带入的铝量：MAl=D-C
|
7．相应于新加入的元素量所应补加的中间合金量：
D(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏
带入的铝:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏
|
|
8．应补加的纯铝GAl
|
8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏
|
|
9．计算炉料总重W
|
9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏
|
|
10．核算杂质含量U（以铁为例）
|
10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏
UFe=0.25/80×100/100=0.3125%
|
1．4．3．2 炉料配比系数法：按表7举说明：
表7 炉料的计算程序实例
|
计算程序
|
举例
|
|
1． 确定熔炼要求：
A.合金牌号
B.所需合金液重量
C.所用炉料成分
|
1．以熔炼ZL104合金100㎏为例（配料计算取技术条件规定的平均值）：
Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84%
回炉料P=100×50%=50㎏，按合金成分计算
|
|
2．确定元素的烧损量E
|
2．元素的烧损量按表9选取，必要时根据生产实际加以调整。计算确定为：
ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0%
|
|
3．计算100㎏炉料各元素的需要量A：
A=a/（1-E）
|
3．100㎏炉料中，各元素的需要量A：
ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏
AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏
|
|
4．计算回炉料中各元素的含有量B
|
4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏
BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏
|
|
5．应补加的新元素量C
|
5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏
CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏
|
|
6．中间合金加入量D及带入的铝M
|
6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏
M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏
|
|
7．应加的纯铝量G
|
7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏
|
|
8．以加入NAl=100㎏铝锭为准，计算其它炉料的需要量N
|
8．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏
NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏
N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏
N回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏
|
注：ZL107的计算程序与此相同，计算过程略。ZL104和ZL107的配料系数列于下表：[pagebreak]
[pagebreak]
表8 常用铝合金的炉料配制系数
|
序号
|
合金
代号
|
各种炉料的配制系数
|
|||||||
|
铝锭
|
工业硅
|
镁锭
|
AlCu50
|
AlMn10
|
AlTi5A
|
同牌号回炉料≤
|
备注
|
||
|
01
|
ZL107
|
100
|
8.122
|
/
|
9.29
|
/
|
/
|
170
|
|
|
02
|
ZL107
|
100
|
9．4
|
/
|
10．9
|
5．12
|
/
|
178
|
Fe>0．４%时
|
|
03
|
ZL104
|
100
|
9.74
|
0.774
|
/
|
4.584
|
/
|
168
|
|
|
04
|
105002
|
100
|
14.8
|
/
|
8.233
|
5.15
|
/
|
188
|
|
|
05
|
ZL111
|
100
|
11.3
|
1.63
|
4.01
|
3.15
|
6.36
|
184
|
|
注：上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。
表9 铝合金熔炼时元素的烧损量
|
元素
|
烧损量（电炉熔炼）
|
元素
|
烧损量（电炉熔炼）
|
|
Al
|
1.0～1.5
|
Na
|
2～3
|
|
Si
|
0.5～1
|
Mn
|
0.5～1
|
|
Cu
|
0.5～1
|
Sn
|
0.5～1
|
|
Mg
|
2～3若纯金属加入可达到15～30%
|
Fe
|
0.5～1
|
|
Zn
|
1～3若以纯金属加入则烧损可达10～15
|
Be
|
0.5～1
|
|
Ni
|
0.5～1
|
Ti
|
1～2
|
1．4．4 炉料加入先后原则：
1．4．4．1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；
1．4．4．2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金；
1．4．4．3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分；
1．4．4．4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分；
1．4．4．5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入；
1．4．4．6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化；
1．4．4．7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1．4．5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。
1．5 合金的除气或精炼处理
1．5．1 除气剂准备：
1．5．1．1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。
1．5．1．2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1．5．2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。除气结束后静置、除渣。
1．5．3 除气效果检验：分炉前和炉后检验
1．5．3．1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。
1．5．3．2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1．5．4 除气剂的工艺参数见表10：
表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。
精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。
表10 常用精炼（除气）工艺参数
|
精炼剂
|
合金代号
|
精炼剂用量
≥（%）
|
精炼温度
（℃）
|
备注
|
|
|
六氯乙烷
|
ZL101
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|
|
|
ZL102
|
0.3～0.5
|
690～720
|
|||
|
ZL104
|
0.5～0.7
|
700～740a
|
|||
|
ZL105
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|||
|
ZL401
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷75%
氟硅酸钠25%
|
ZL101
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|
|
|
ZL105
|
0.3～0.5
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷50%
氟硅酸钠50%
|
ZL104
|
0.5～0.7
|
690～720
|
|
|
|
ZL105
|
0.4～0.6
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷65%
二氧化钛35%
|
Al-Cu
系合金
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|
|
|
光卤石60%
氟化钙40%
|
Al-Mｇ系合金
|
2～4
|
660～680
|
含Be、Ti的合金
|
|
|
光卤石或
钡熔剂55
|
Al-Mｇ系合金
|
1～2
|
660～680
|
不含Be、Ti的合金
|
|
|
成品精炼剂
|
ZL104
|
0.5～0.8
|
690～720
|
|
|
|
ZL107
|
0.5～0.8
|
b700～740
|
|
||
|
ZL111
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|
||
|
105002
|
0.5～0.8
|
b700～740
|
|
注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。
1．6 合金的变质和孕育处理：
1．6．1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1．6．2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。30～40目过筛，放入干燥器内备用。
1．6．3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11 常用变质剂使用工艺参数
|
序号
|
01
|
02
|
03
|
04
|
||||||||
|
名称
|
钠基
|
钛、硼、锆
|
稀土
|
|||||||||
|
三元变质剂
|
四元变质剂
|
变质孕育剂
|
金属
|
|||||||||
|
成分（%）
|
氟化钠25
|
氯化钠63
|
氯化钾12
|
氟化钠30
|
氯化钠50
|
氯化钾10
|
冰晶石10
|
氟锆酸钾
|
氟硼酸钾
|
钛
|
铝稀土
中间合金
|
|
|
用量（%）
|
≥1．5～2
|
≥2～3
|
0．5
|
0．6
|
0.15～0.2
|
0.2～0.4
|
||||||
|
预热
|
温度
|
≥100～300℃
|
200±10℃
|
350～450℃
|
||||||||
|
时间
|
≥3h
|
2～4h
|
||||||||||
|
处理温度
|
700～740℃b
|
700～750℃b
|
730～750℃
|
720～740℃
|
||||||||
|
处理时间
|
液面停留
|
≥10～15min
|
≥2～3min
|
/
|
||||||||
|
压入合金
|
≥3～5min
|
≥5～8min
|
/
|
|||||||||
|
处理方法
|
将预热后的变质剂均匀撒在合金液面上，覆盖10～15分钟，打碎硬壳，使气体排除并将变质剂压入合金液中至100～150㎜深，连续操作3～5分钟后打渣。
|
钛以合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在除气后均匀撒在合金液上，覆盖2～3分钟后压入静置5～8分钟后打渣。
|
于浇注前30分钟加入合金搅拌均匀。
|
|||||||||
1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：
表12 常用铝合金熔炼工艺举例
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合金
牌号
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熔炼工艺要点
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备注
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ZL104
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装料顺序：回炉料、铝锭、铝锰合金、硅，熔化后搅拌均匀，680～700℃时将镁压入合金液。
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浇注温度：700~740℃
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ZL107
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装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜合金、硅，熔化后搅拌。
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浇注温度：690~740℃
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ZL111
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装料顺序：回炉料、铝锭、铝铜、铝钛、铝锰合金、硅，熔化后搅拌，镁在除气精炼后680～700℃时加入。
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浇注温度：690~720℃，金属型铸造，可不进行变质处理
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105002
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装料顺序：铝锭、铝铜、铝锰合金、回炉料、硅，熔化后搅拌，使成分均匀
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浇注温度：690~740℃
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2 铝合金的浇注
2．1 浇注前的准备工作：
2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。保证开型、合型灵活。
2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。浇冒口和冒口颈可不去除。
2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。
2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。
2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。
2．1．4 金属型的涂料：
2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：
表13 金属型涂料成分配比
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代号
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名称
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成分及配比（重量百分比）%
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适用范围
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氧化锌
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滑石粉
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石墨粉
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石棉粉
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水玻璃
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水
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T05
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涂料五号
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9～11
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/
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/
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/
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6～8
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余量
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中小型及表面要求光滑的铸件。
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T06
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涂料六号
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/
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15
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3
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/
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6
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大型或厚壁铸件。
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T07
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涂料七号
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/
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/
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22
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/
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4
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斜度小的型芯和厚壁铸件。
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T08
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涂料八号
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10～12
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/
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/
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10～12
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10～12
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浇冒口系统用。
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2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2．1．4．3 涂料操作：
1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；
2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。
2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。
2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。
2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。
2．2 浇注操作：
2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。
2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。
2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。常用铝合金浇注温度见表12。
2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。
2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。
2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。
2．3 浇注安全：
2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。
2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。
2．3．3 浇包中铝液不宜太满。
2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。
3 相关文件
3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》
4 相关记录
4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-01
4．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02
