前 言
对幕墙工程项目的质量检验工作从策划开始；对员工贯输正确的质量要求，避免质量过剩；铝型材的装配关系从试模开始验证，合理调整设计尺寸及控制公差；挤压生产时的控制重点应结合装配、安装、加工三方面；对于工程期较长的项目，批次间的色差管理要参考安装的效果。
对铝合金型材生产企业而言，铝合金门窗是其下游产品，下一过程就是顾客，工程设计、施工及验收规范是顾客的基本要求，是铝合金型材应用于门窗生产的先决条件。
所以在铝合金门窗型材的设计、生产、质量检验中，需明确识别出主型材及截面主要受力构件。所谓主要受力构件，指门窗立面内承受并传递门窗自身重力及水平风荷载等作用力的中横框、中竖框、扇梃等主型材，以及组合门窗拼樘框型材。所谓型材截面主要受力部位，指门窗主型材横截面中，承受垂直和水平方向荷载作用力的腹板、翼缘或固定其它构件的连接受力部分等主要部位。
1 质量策划先行，质量重点的导入
随着建筑业的不断发展，全球各国的高层地标建筑物大都以玻璃幕墙为主，以铝结构为载体的更为突出，其截面的设计为各有特色。 = 1 * GB3 ①一般情况下，每个工程项目均自主设计，新开模具以满足实用性与装饰性（如外墙灯饰）的要求。在截面评审时，对截面形状与目前的模具加工技术、生产机台的吨位能力、工艺能力要作评估，对难度过高的要建议设计方进行修改并说明原因； = 2 * GB3 ②金属油漆（粉末）类的喷涂表面处理的要与原材料供应商进行会审，在设备能力、工艺条件、原材配方上进行评估，对表面处理效果、色差要适时与甲方沟通协商，避免投产时交货延期或交不出货而临时修改设计方案…… = 3 * GB3 ③统一质量检验标准，特别在外观上轻微“缺陷”的允许程度尽量以样板实物为准（喷涂料的模具痕或氧化料的焊合线），减少标准约定中双方对字面的理解所产生的误差而造成的“质量不达标”，从而带来损失。 = 4 * GB3 ④对材料的加工、组装方式要与幕墙加工单位进行了解：加工设备的自动化程度、加工的流程、铝型材连接、拼装等。
综合上述资料，与各相关生产关键工序管理人员进行会议讨论并编定质量计划书，供实际生产时各操作员工遵照执行。
2 质量要求宣教，避免质量过剩
稳定的质量与供货是客户对供货企业的基本要求，在此基础上的质量提升则为企业之优胜，但在质量上过于严格则会导致质量的过剩，引发成本增加及一定程度上影响交货。对于各项的重点工程、地标工程，无不引起一翻质量上的“严格”风，主要原因在于其备受关注以外的对客户要求不清晰，因为不清晰所以导致生产时的预防预想工作不到位。例如：客户对表面质量颗粒的效果要求高，那对铝型材在喷涂前则要进行喷砂去毛刺处理，对喷涂线进行切底的冲洗可有效预防；某些大型管料的中空部位加筋是模具设计时所需，并不是原设计者的要求，挤压坯料出材时该壁厚却超出下差，如模具技术员不介入说明，质检员定会判定为“不合格”，模具再盲目加厚将带来和“T”字位的部分出现模具结构纹明显、或模具寿命下降的隐患；外接圆超过250mm的外装饰条需要对接拼装，其轮廓的对称度要求会相对高，如检验员不了解的情况下，只会按正常的平面度或角度去检验，出现拼装不达标的情况势必发生，但提前告知质检员其安装要求，则在检验时制作1:1的轮廓检验治具可有效避免……
外部信息的有效传达，内部的沟通及时，对质量问题的预防、改善及检验者的合理把关有事半功倍的作用。
3 试模时验证装配，完善截面公差设计的不足
当截面图确认以后，模具制作与挤压试模验证流程将展开，此时对各个存在装配关系的型号进行初检必不可少，对相关样板进行正常的喷涂（或氧化）处理，并简易装上防水胶条进行试配套检验。在表面处理为喷粉、氟碳三涂或以上的涂层厚度大，容易存在积粉、漆的边棱位及小尺寸（槽、角）要加倍关注，留有足够的表面处理涂层余量，对不满足的要及时修改公差或设计尺寸，对隐患大的要与总设计方提出并作案例说明。同时样板通过上机试喷，能体现部分形状较复杂的槽、角位是否能喷到油漆，能为后续的生产提供参考。
通过验证配套后，把各主要关铝型材的实物样板结合工程装配图示，制作与装配效果看板，展示在各生产、检验员工序，让各员工能更直观了解其装配与实际使用，为生产与检验打下基础。
4 挤压生产时直线度、扭拧度、平面间隙要结合加工、装配、安装进行管控
单元幕墙是目前应用较广泛与加工、安装要求相对较高。首先，直线度（弯曲度）执行每米0.8mm的标准时，很多情况下会导致公主柱与母立柱（或上、下横梁）的难以互扣与安装，主要原因为：一般情况下其使用长度为3.5～4m，如弯曲的方向为背向，则两个铝型材的叠加量约有5.6～6.4mm，超出对合要求；使用长度4.5～6m存在中腰的单元件更为严格，通常中腰部位的螺丝孔为全自动一体化加工，中间部位外偏4mm的情况下与两端头的孔位不在同一直线上，则会影响拼接出现错位。
幕墙上的开启窗扇外圆直径较大，在采用开切45度角的方式拼装时，扭拧会直接影响锯切定尺的精度，此情况下的扭拧度只能按标准要求的1/3进行检验；
单元拼装加工时，通常是横梁的端面拼接到主柱的大面上，对于主柱面宽超过150mm的铝型材，面凸会直接影响拼装后出现间隙，对于转角类主柱的要求更甚，故平面间隙上的控制要根据拼装时的要求进行分类，不能一刀切按标准0.6%X面宽的要求。
在生产前，各功能不一的铝型材控制重点不一，在订单到来的时候适时对生产及检验员进行讲解培训，可以为班前小会的形式，并在实际中作监管、指导，条件许可的情况下尽量同一型号不同时段的批次均排产在同一台机台生产，以发挥“熟能生巧”的效应。
5色 差的批次管理，根据铝型材用途分类管理
金属漆（粉）类的喷漆、喷粉表面的颜色控制相对其它的素色难度相对高，而近年来市场对含金属类的颜色较为接受，但金属漆敏感度高，检验的方式尢为重要，特别是对工程周期长，时间跨度大的项目。
因目前市场上的色差仪对部分金属类表面处理的测量误差较大，但目测上存在不同个体感观不一的情况，在客户确定颜色后，首先要与原材供应进行信息互通（材料的大小、厚度是否有较大的差异），再以不同厚度大小的铝型材上机试喷。对因材料厚度不一，如主柱类与压条、装饰盖板，颜色上存在一定差异的，要与客户协商，在双方接受的范围内区分装饰面与外墙装饰条的颜色。另如外装饰条在立式线喷涂线生产，通常会遇到两头色的现象，也就是上、下两端颜色不一致，此时可通过统一标识上端与下端，在安装时上端与上端连接，下端与下端连接可以避免色差的出现。
同时因工程的工期较长，有的长达一年或两三年，此情况下的批次管理方法更为重要，这样我们要采取留样板的方式，留样的原则为：第一批生产的大、中、小料及后期（第二或第三批）的铝型材，取最上限及最下限的作为一个色差的范围，后续生产的时候与留样的颜色作对比，控制在既定的范围内。另为了避免生产过程的差别，生产时最起码每小时留取一根铝型材，以一字排开的形式进行对比，避免生产时的变化；如晚班生产，为避免灯光对目测产生的影响，晚班的留样要在白开再进行一次目测检验。
结束语：
讨论幕墙铝材的质量工作要点，在实际生产中，如何实现幕墙工程的质量策划，获取对生产最有利的质量预防、预想信息；生产前对相关检验人员进行培训、宣教惯输质量信息避免检验时的质量过剩；模具试模合格后对铝型材装配关系的验证；挤压生产时形位尺寸控制的重点（配套及装配及深加工）；对表面处理的颜色实行长段的“色差”进行有效管理与预防事项；幕墙铝材的质量控制在于质量策划的导入，在生产前对工程项目进行全面的了解，针对以往的经验给客户提出建议，并商定质量要求；制定对试模检验、检形位尺寸、颜色等方面的预防预想措施，通过对员工的培训，在生产时对相关要求加以关注；注重各生产工序上的检验细节，以策划、预防、措施落实、不断完善的模式进行质量管理，减少质量“不良”的发生，以满足客户的使用功能为中心。
