有人说，质量是企业价值和尊严的起点，是唯一不可妥协的事情。如何做好质量管理工作，是大多数企业长期探索与实践的主题。
铝型材生产企业大多数人员流动大，新手多，对缺陷的认知少。良好的缺陷管理有利于新手尽快熟悉，减少缺陷漏检和缺陷的重复出现。采用以下缺陷管理办法，可以有效提高产品质量，方便质量管理。
1、对国家标准“铝及铝合金阳极氧化和有机聚合物涂层缺陷”的认知与严重缺陷管理。
国家标准“铝及铝合金阳极氧化和有机聚合物涂层缺陷”中列出了常见的缺陷及其产生的原因。该标准对每个缺陷都有产生原因和预防措施的分析，一些缺陷还配有图片，熟悉该标准有利于生产线员工提高对常见缺陷的认识和判断。
为了便于操作，减少恶性漏检的出现，还可以将严重缺陷产品定义为，满足表1条件之一的为严重缺陷产品，并在实践中发现提出增补.各企业可根据自身情况作适当的修改。
表1 严重缺陷表
|
挤 压 缺 陷 |
表面处理缺陷 |
|
1、 型材角度变形达4°以上； 2、 型材平面间隙或“S”形超过国标规定的3倍以上； 3、 将需时效的型材，却未时效就漏检出厂或转入下道工序； 4、 型材多处明显穿孔、气泡、裂纹； 5、 型材明显严重变形产品； 6、 型材螺丝孔、燕尾槽、或其他部位明显堵孔； 7、 型材装饰面通根存在严重划伤（深度达0.4mm以上或宽度达1mm以上）产品。 |
1、 表面处理涂层脱落； 2、 型材装饰面（非沟槽部分）出现明显露底； 3、 同根或同批型材色差明显（ΔΕab>5以上）； 4、 喷涂材用粉错误，隔热材复合用料错误； 5、 隔热材未复合或复合后纵向抗剪强度低于15N/mm的产品； 6、 型材装饰面通根存在明显（宽度超过2mm）发黑或发灰的挤压纹或焊缝。 7、 喷涂材主要装饰面存在严重积粉现象（厚度达0.3mm）； 8、 电泳材存在严重粘漆或泛黄。 |
2、常见缺陷、分类与缺陷样板。
除了GB5237铝型材缺陷标准中列出了常见的缺陷，还有很多缺陷没有列入。铝型材生产工序多，产品品种多，因此对各工序的质量缺陷进行有效的分类，有利于缺陷管理。缺陷可以按照以下工序进行分类：挤压、氧化、着色、电泳、喷涂、氟碳、穿条隔热、注胶隔热、热转印木纹、粉加粉木纹。按照缺陷严重程度和是否影响使用来分，可分为允许缺陷和不允许缺陷。如基材表面不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在，允许有不超过一定深度的纵向挤压痕存在，允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤、和划伤存在等。这里允许的轻微缺陷是指在距离样品至少3米处，用正常视力目视时看不见的缺陷。因此存在仁者见仁，智者见智的个体差异，此时采用缺陷样板就显得简便和统一了。
3、质量看板管理。
下图为两个质量看板图，图中有实物缺陷样板和常见缺陷图片，可供参考。
图1 质量看板1
图2 质量看板2
4、通过质量统计手段来指导生产。
现代质量管理不仅仅是事后把关，同时还起到预防作用。预防作用主要体现在，通过工序能力的测定和使用控制台图来反映过程状态是否受控，找出异常因素，及时采取有效措施，提高过程工序能力，消除异常因素，恢复过程工序的稳定状态，防止缺陷产品的产生。下面以几个实例加以说明。
（1）实例1：20XX年氧化着色材不合格品统计表与排列图。
表2 20XX年氧化着色材不合格品统计表
QB-QP24-01-02
|
序号 |
项目 |
不合格量（支） |
缺陷比例% |
累计数 |
累计百分数% |
|
1 |
斑迹 |
2400 |
21.5 |
2400 |
21.5 |
|
2 |
气泡夹渣 |
1956 |
17.5 |
4356 |
38.9 |
|
3 |
磕碰划伤 |
1893 |
16.9 |
6249 |
55.9 |
|
4 |
电灼伤 |
1547 |
13.8 |
7796 |
69.7 |
|
5 |
条纹色差 |
1346 |
12.0 |
9142 |
81.7 |
|
6 |
挤压纹 |
545 |
4.9 |
9687 |
86.6 |
|
7 |
色差 |
497 |
4.4 |
10184 |
91.0 |
|
8 |
尺寸超差 |
310 |
2.8 |
10494 |
93.8 |
|
9 |
其它 |
693 |
6.2 |
11187 |
100 |
单位负责人： XXX 制表人：XX 20XX年1月17日
图3 20XX年氧化着色铝型材不合格品排列图
从以上统计表和排列图中可以看出，该月氧化着色材的主要缺陷为斑迹、气泡夹渣、磕碰划伤和电灼伤。其中斑迹和电灼伤为氧化着色工序的预防重点。
（2）实例2：20XX年喷涂型材不合格品统计表与排列图。
表3 20XX年喷涂型材不合格品统计表
QB-QP24-01-02
|
序号 |
项目 |
不合格量（支） |
缺陷比例% |
累计数 |
累计百分数% |
|
1 |
颗粒 |
1930 |
18.9 |
1930 |
18.9 |
|
2 |
磕碰划伤 |
1313 |
12.9 |
3243 |
31.8 |
|
3 |
吐粉 |
870 |
8.5 |
4113 |
40.4 |
|
4 |
膜高 |
738 |
7.2 |
4851 |
47.6 |
|
5 |
露底 |
612 |
6.0 |
5463 |
53.6 |
|
6 |
尺寸超差 |
599 |
5.9 |
6062 |
59.5 |
|
7 |
附着物 |
536 |
5.3 |
6598 |
64.8 |
|
8 |
凹坑 |
419 |
4.1 |
7017 |
68.9 |
|
9 |
其它 |
3172 |
31.1 |
10189 |
100 |
单位负责人：XXX 制表人：XX 20XX年1月17日
图4 20XX年喷涂铝型材不合格品排列图
从以上统计表和排列图中可以看出，该月喷涂型材的主要缺陷为颗粒、磕碰划伤、吐粉和膜高。其中颗粒有可能是基材表面颗粒造成的，也有可能是粉末喷涂过程中产生的，需要跟踪分析，吐粉和膜高为粉末喷涂工序的预防重点。
（3）实例3：20XX年7-12月份喷涂铝型材不合格品比较表与排列图。
以上统计表和排列图是某个月的单一统计结果，下图表统计周期为半年，统计比较数量为每1万支。拉长统计周期，可以看出半年时间中缺陷数量的变化，采用1万支的目的是消除各断面每支重量不一造成的误导。
表4 20XX年7-12月份喷涂铝型材不合格品比较表
|
序号 |
项目 |
每万支不合格量 |
||||||
|
七月 |
八月 |
九月 |
十月 |
十一月 |
十二月 |
小计 |
||
|
1 |
颗粒 |
9.8 |
22.8 |
5.2 |
7.4 |
12.5 |
18.5 |
76.3 |
|
2 |
磕碰划伤 |
8.6 |
9.4 |
10.4 |
18.1 |
11.8 |
5.3 |
63.6 |
|
3 |
吐粉 |
5.9 |
6.6 |
4.6 |
4.7 |
9.8 |
8.4 |
40.0 |
|
4 |
露底 |
6.0 |
18.4 |
1.9 |
1.1 |
1.5 |
2.2 |
31.2 |
|
5 |
尺寸超差 |
2.6 |
7.7 |
8.5 |
3.7 |
3.6 |
1.5 |
27.5 |
|
6 |
附着物 |
2.7 |
6.2 |
4.5 |
5.1 |
4.2 |
3.5 |
26.1 |
|
7 |
膜高 |
5.8 |
2.6 |
1.0 |
3.6 |
4.8 |
6.7 |
24.5 |
|
8 |
凹坑 |
0.6 |
1.2 |
5.6 |
10.5 |
1.3 |
2.7 |
21.8 |
|
9 |
膜低 |
2.8 |
13.1 |
0.0 |
0.2 |
0.1 |
0.1 |
16.3 |
|
10 |
气泡夹渣 |
1.6 |
2.5 |
2.4 |
2.7 |
2.6 |
2.3 |
14.1 |
单位负责人：XXX 制表人：XX 20XX年1月8日
图5 20XX年7-12月份喷涂铝型材不合格品比较图
从上述统计表与排列图可以发现，这半年中的主要缺陷为颗粒、磕碰划伤、吐粉和露底。只要控制住颗粒、吐粉和露底，则可有效降低本工序的质量缺陷，有效提高成品率。
5、对重点产品的质量进行分析与缺陷管理。
表1为某重点产品的质量损失分析。
表5 XX产品质量损失数据
|
XX型材 |
2014平均 |
33周 |
34周 |
35周 |
|
|
报废量/kg |
7204.75 |
5929.31 |
12070.94 |
11559.62 |
|
|
锯切产量/t |
99.29 |
140.38 |
149.28 |
153.36 |
|
|
总报废率 |
7.26% |
4.22% |
8.09% |
7.54% |
|
|
尺寸超差 |
报废量/kg |
315.52 |
0.00 |
15.32 |
44.61 |
|
占总报废量比 |
4.38% |
0.00% |
0.13% |
0.39% |
|
|
占周产量比 |
0.32% |
0.00% |
0.01% |
0.03% |
|
|
划伤碰伤 |
报废量/kg |
3813.95 |
3560.96 |
3480.59 |
1814.49 |
|
占总报废量比 |
52.94% |
60.06% |
28.83% |
15.70% |
|
|
占周产量比 |
3.84% |
2.54% |
2.33% |
1.18% |
|
|
夹渣 |
报废量/kg |
283.95 |
643.40 |
848.14 |
1838.18 |
|
占总报废量比 |
3.94% |
10.85% |
7.03% |
15.90% |
|
|
占周产量比 |
0.29% |
0.46% |
0.57% |
1.20% |
|
|
其他主要缺陷 |
报废量/kg |
1968.39 |
0.00 |
6265.77 |
6791.34 |
|
占总报废量比 |
27.32% |
0.00% |
51.91% |
58.75% |
|
|
占周产量比 |
1.98% |
0.00% |
4.20% |
4.43% |
图6 某重点铝型材产品的质量损失分析
采用这种形式对单个重点产品进行缺陷管理，有利于发现各阶段缺陷分布状况，找出主要缺陷。
6、结论
作为铝型材生产企业，都会有这样、那样的一些缺陷产品出现。企业在现阶段发生质量问题时，经常是头痛医头，脚痛医脚，解决后反复再犯，如何使员工养成良好的习惯，需要相应的强化措施。为了减少缺陷产品的漏检，避免缺陷重复出现，通过质量样板、质量看板、质量统计等方式让全员参与缺陷管理，从而得到持续改进的效果。
