1、目的：提供铝型材挤压模具设计培训
为了规范铝型材模具考核判断方法和标准，保证模具考核的公平、准确统一。
2、范围：
本标准用于公司上机铝型材模具的考核判断。
3、职责：
3.1铝型材模具上机使用情况的考核判断由检压质控员和挤压班长联合进行。
3.2挤压班长负责留取、标识铝型材模具上机生产的料头（首出料1支，中间料头1支，长约500-800mm）。
3.3铝型材模具车间负责对判断有异议的，应将留取的料头和铝型材模具一起向生产部、质控部投诉，由质控部、生产部组织裁决。
4、判断方法及标准：
4.1.1判断上机铝型材模具不合格的条件与方法，有下列情形之一的，即可判该模修不合格。
4.1.2上机生产的铝型材模具挤压铝棒不到20支就出现产品不合格的。
4.1.3上机生产的铝型材模具，生产的产品不合格（如张口、收口，筋处手感等）。但因交货期的原因而让步接收的，该模具仍判为不合格。
4.1.4回炉铝型材模具，若两次上机生产累计挤压铝棒不足20支的模具。
4.2有下列情形之一的铝型材模具不参与考核(既不算合格,也不算不合格)。
4.2.1因铝棒含渣划破、划伤的。
4.2.2两个班交接班时，交班的铝型材模具在交班的那个班不参与考核。
4.2.3棒温或模温不够而挤不动的铝型材模具。
4.2.4回炉铝型材模具第一次上机生产的。
4.3质控员在判断、记录模具生产情况时，只能用下列术语判断卸模原因：计划完成、棒完、棒不配或模不配、拉毛（起线或粗糙）、渣破、划伤、斜角、面不平（凸、凹、弧）、筋处变形（手感）、张口、收口、堵模、面（筋）快、撕破、挤废、回炉。
在实际生产中有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益，这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在，这不仅造成了大量的经济损失,更浪费了能源, 但是提高铝型材挤压机模具还得从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理。 提高铝合金型材挤压机的质量可以从下面几点做起：
1、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。
2、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。
3、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。 4、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
5、压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。
6、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。
7、强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。
8、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
9、金型材 挤压机截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。
10、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。
