首先，在铝合金材料的前提下，需要考虑的有以下几个方面：
一、不可抗拒因素：
1.机床本身的稳定度。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素：
机械方面：
a.伺服电机与丝杠之间松动。
b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。
c.丝杠与螺母之间润滑不足。
电气方面：
a.伺服电机故障。
b.光栅尺内部有污垢。
c.伺服放大器故障。
系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。
2.工件加工后冷却变形。这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。
二、可避免因素：
1.加工工艺
其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。
2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿
这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。
3.手工编程和自动编程中的数值计算
在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程。
4.对刀
对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。。。试切吧，这就是操作经验了。