铝型材挤压模具进行氮化处理可显著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和疲劳性能，但是，在生产过程中，由于工艺操作不当，容易造成挤压模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、渗氮层不致密等缺陷，影响模具使用寿命。针对可能出现的问题，我们可以采取如下措施来进行预防。
一、渗氮挤压模具表面硬度偏低
1、挤压模具渗氮时间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度分布不均、渗氮过程第一阶段氮浓度控制不当等；
2、挤压模具装炉前未清除掉污垢及装炉量过多、模具间距太近。
预防措施：
1、严格控制装炉前挤压模具表面质量、装炉量、炉内温差和氮气氛、渗氮时间和温度；
2、加强渗氮炉密封，保证炉内氮气氛循环正常，并按工艺要求控制氨分解率，对已经出现渗氮层不足的模具可进行二次渗氮，严格按照渗氮第二阶段工艺补充渗氮。
二、挤压模具渗氮后表面有氧化色
1、气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良；
2、提供氨气的干燥装置中的干燥剂失效，通入炉中的氨气含有水分；
3、渗氮结束后随炉冷却时供氧不足造成罐内负压，吸入空气造成氧化色；
4、挤压模具氮化后出炉温度过高在空气中氧化。
预防措施：
1、经常检查设备，确保炉盖密封良好；
2、定期更换氨气干燥装置中的干燥剂；
3、渗氮后的模具作好采用油冷。对要求严格控制形的挤压模具在渗氮结束冷却时要继续提供少量氨气，避免炉内产生负压。出炉温度控制在170℃以下，避免渗氮模具在空气中氧化。
4、对已经产生氧化的渗氮挤压模具可在低压下喷细砂清除，并重新加热到510℃左右在进行4h渗氮，渗氮后炉冷却至170℃以下出炉。
三、模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨纹
1、操作时渗氮温度过高、升温加热和降温冷却速度过快；控温仪表失灵、炉内实际温度比仪表指示温度高；
2、模具预备热处理时淬火加热温度过高、模具基体晶粒过大；
3、液氨含水量高，通入气体渗氮炉中的氨气含水分；
4、气体渗氮炉中氨分解率太低即氮势过高；
5、预备热处理时，淬火加热未在保护气氛中进行，模具表层脱碳严重，在渗氮后极易出现针状、鱼骨状氮化物。
预防措施：
1、正确制定挤压模具氮化处理工艺，氮化温度选择在500~580℃，一般不要超过580℃，并定期对控温仪表进行校正，升温加热速度不宜过快；
2、模具预备热处理的淬火加热温度不宜过高，以免模具材料内部组织中马氏体晶粒过大；加热应在保护气氛中进行，避免模具氧化脱碳；
3、氮气要经过干燥装置再通入渗氮炉中，定期更换干燥剂；
4、严格控制渗氮炉中的氨分解率，不应使炉中氮势过高。
5、对已经产生网状及波纹状氮化物的挤压模具可在540℃左右的炉中进行10~15h的扩散处理，消除模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。
