1350吨铝挤压机φ158mm挤压筒φ152铝棒试生产,铝型材尺寸80*80mm带2.0弧角方管形铝材,中间壁厚6mm,四角壁厚16mm内中心各带一个φ6mm的圆孔,分流组合空心模,进料腔外接圆φ135mm,6005材质。
由于此铝型材模具模壁厚较厚,特别是四个角上,生产导引需2根棒作引料用,而排棒时少加了一根引棒。故主机手用600吨机台正在生产的φ101铝棒2根相连接一起挤入φ158筒内开始上压试生产,挤出来的料头向筒口处出料台下猛钻,一阵手忙脚乱,连撬带扳总算把料头拉回出料台中心,虽然此次没有造成其它意外,也顺利的压出来几支样品料,但暴露的操作上的盲干蛮干问题较多,车间领班,主任就在试生产现场,也不知应对方法?
缺陷1:导引棒开始即用φ101小棒,比模具进料腔还小,在重力作用下主要从模具四个进料腔下方一个腔室进料,而型材又较厚出口阻力极小,根本无法同时进料和注满腔室。进腔的铝基一部分在腔室内翻转充填极易对φ6圆孔公头造成偏,扭,断的伤害。另一小部分会优先跑到工作带外溜达,由此造成出料快慢悬殊(向下猛钻)假象,根本无法以料头形状来辨别型材流速及尺寸缺陷。修模工不在现场,如按料头形状来修模,则弄巧成拙不会合格了!
缺陷2:2个小棒相接后一起压入筒内,此看似省心省力,但安全危险较大。我到机台时刚好见两根小棒被同时压入的场景。在举料臂回落时,第二根小棒还未进筒,即向下坠了一下,挤压垫也松动了一下,我赶忙避开,虽然没发生意外地全部进筒了,但也只是概率问题,安全不能存侥幸。
正确的做法是导引棒1大2小先用φ152的铝棒上压挤出,小棒应该人工送棒(棒小应该很轻松的),送棒后挤压轴前行到进筒口后人工套上压垫,然后用挤压筒回退方法把垫套入筒口后再锁紧上压。这样即安全生产无隐患又能得到真实流速反映的型材料头,只要在小棒墩粗时手动排二次气什么问题都不会有。
------现场指出了这些问题,也作了讲解,顺便批评了挤压车间领班和主任,并通知了模具工情况说明。