铝型材挤压生产线的生产工艺过程如下：先 首通过机械手或人工将通过预热炉加热后的坯锭放入 挤压机中进行挤压，型材连续不断地挤出，冷却、经 牵引、切断、预矫直等多道工序后，经过输送辊道送 到定长切割台进行切割，最后经过时效成为产品．其中定长切割是保证产品质量的关键工序之一． 传统的定长切割主要以人工控制为主，型材达到一当定长度后，作者通过夹紧机构夹紧型材后，随移操伴动工作台在型材挤出推力的推动下与型材同速移动，作者按下圆盘锯将型材切断成半成品（操即预切断）再送到固定切割机（线）切割成最终的设定 ，离来长度的产品．切割设备能自动适应型材的交变挤出速度，现在 实线定长切割．就要求同步定长切割系统必须具备 这两个功能：一是有满足工艺要求的长度测量单元；二 是切割过程中刀具和型材前进速度能保持同步，即 有速度实时跟随功能，刀具的跟随速度高于和低 如于挤压机挤出型材的前进速度（不同步）均影响。
在工业铝型材挤压机的操作当中，当工业铝型材挤压机出现问题时必须进行维修，在维修的过程中要找准问题的关键所在，首先就要了解是工业铝型材挤压机的哪一个部分出现的问题导致故障，其次才能对症下药更快的解决问题，今天就在这里介绍下定型台和牵引部分的故障发生的原因和如何解决
近期，国内有些企业吸收国外的先进技术，设计出 了基于西门子ＰＬＣ的自动牵引切割系统，但价格高 昂，系统复杂，增加了企业的生产成本，不利于广泛推 广应用。因此，研究一套低成本、简单易维护的全新的 自动化铝型材牵引切割系统意义重大。
系统功能分析与设计
牵引系统功能要求 铝型材生产主要由铝材挤出机和牵引切割机两部 分组成，其工作流程可以描述为：铝材由挤出机挤出 万方数据 基于Ｃｏｄｅｘ Ｍ３的铝型材生产全自动牵引切割系统的研究与设计后，由牵引机牵引到指定长度后切断，此后重复此过 程。但刚挤压出来的铝型材温度较高，易变形，要求铝 型材牵引机必须具有恒定的牵引力，实现牵引和挤压 的平衡。否则，就会出现弯折或者表面有气泡、不平整 等现象，影响美观和最终制品的质量。所以要求整个 系统必须在生产过程中保持稳定的力矩，同时，还要尽 可能地提高生产速度，从而提高生产效率。
牵引机工作原理分析 目前，为了提高铝型材的生产效率，加快生产速 度，牵引切割系统大多采用了双牵引机控制方式
定型台
定型台相对于主机或牵引机来说要简单得多。定型台的控制直接由按钮来操作各真空泵，给水泵、排水泵以及加热校直、吹风等装置且根据需要设有前后、左右、上下、自动或手动调位装置、这些都是靠直接控制来实现。
牵引切割机
牵引切割机控制系统与翻料架组合完成，最终有电器和气路来实现。可分为以下几个部分：
1、牵引传动
牵引传动部分也是靠变频器来同时控制上下两个减速装置来完成，上下履带的压紧放松靠电路控制，气路由气缸来完成。
2、切割部位
3、牵引切割机在运行中应注意
牵引常见故障
在主机与辅机之间采用CAN总线方式通讯控制，下位机CPN2003与定型台、牵引机通过CX408扩展模块，其相互间也采用CAN总线方式通讯，其作用是信号传输来完成整线操作和同步调速，同步调速时要将画面状态调到微调功能后先将挤出、喂料、牵引按一定的比例调其数据＞0后，换到同步功能后调速到工艺要求的数值，应该注意的是在同步调速时任何一项不能为零。然后再调回微调来对个别数据进行调整来满足型材挤出的要求。
电腔控制的优点是一般设备故障都会在屏幕上显示，比较直观，只要对其显示的故障进得排除使其复位，便能使设备恢复正常运行，与以前的控制方式相比，除变频器故障外，其他故障只能靠经验来逐项排查，要费时间。但电腔控制的设备缺点在于，一般的故障都有可能造成全线停机。
