1.拥有一条铝型材挤压线所要投入的成本很大,此成本需要靠售出合格铝型材制品来收回，因为铝型材包含了附加值。
2.由于铝型材是收益的唯一来源，挤压环节的运营成本也要算在铝型材上。因此铝型材制品产量对于效益的最大化起着相当重要的作用。
3.其他环节的费用连同铝材公司的利润都要依赖铝型材的售出。此项费用甚至高于整个挤压环节的成本（以上第1点和第2点）
既然所有成本都要依赖合格制品的销售来收回，那么铝材公司的全部决策都要围绕如何最大可能地提高型材制品的可出货率进行
如何提高铝材生产效率，可通过减少非固定铝型材挤压时间的浪费来实现。
非固定铝型材挤压时间包含了主机空载时间、人为操作延误造成的空载时间、转换铝挤压模具时间、铝材设备维修时间等。
主机空载时间
此时间主要受铝挤压设备设计理念及设备运行本身的限制，但是，由于铝挤压设备长期处于连续运转状态，配件磨损或者程序出现异常时会增加主机空载时间。
案例分析：a、长棒热剪机剪棒时端头不平整，导致上锭机上棒时卡在料胆口，不能自动进入，此时就需要手动操作或者人工敲打，严重浪费时间。b、挤压头沾铝过多，会导致挤压杆推进过程中缓慢，延长空载时间。c、由于主机程序问题导致系统空载时间过长，如系统设计空载时间为14S，但是程序问题可能会延长至18S，那么保守计算，按每日挤压600支棒，一台机大约浪费了40分钟的有效铝合金型材挤压时间。
转换铝型材模具时间
通常理解为卸模、再上模时间。当铝挤压模具在生产过程中产出的产品不符合客户或者图纸要求时，必须要卸模，换另一套铝型材模具时所占用的时间。此时间控制与班长铝材生产计划、机手执行计划、铝挤太设备模座先进性、人员操作熟练度有很大关系。
班长的铝材生产计划为机手按计划生产提供了基本的前提，有了合理周密的铝材生产计划，机手就能提前备模、备垫、加温、上机等一系列动作，不会出现临时卸模导致的混乱状态。同时要求班长的铝材生产计划必须清晰明确，有条理性。
机手执行班长的铝挤压生产计划必须到位，不能随意上模生产，或者是哪个模具好生产就上哪个模，这样就会造成计划得不到执行、模具加温超时、订单不能及时完成延误交坯等一系列的问题。同时，机手在前一套模最后两支棒时要准备下一套模具的上机准备工作。
铝挤压设备模座转换的先进性体现在选用设备本身的技术，现代挤压机带有平移式或旋转式快速换模结构，转换模具仅仅几秒钟时间。同时，人员的熟练操作直观重要，主要体现在提前按计划备好上模所有的模垫、模具加温时间及加温具体位置，上模时间准确性的把握等，操作时要求一系列动作一起完成，而不是断断续续，无谓浪费非挤压时间。
铝挤压设备维修时间
由于挤压设备长期处理连续性的工作状态，随着设备配件磨损老化等原因，难免出现设备故障。在发生设备故障时，机台人员要第一时间找机修处理，并在现场协助机修人员，同时，机修人员首先要诊断设备故障的根源，并对症下药才能快速有效解决问题，同时，对于与操作人员有关的故障时，在设备维修完好后，机修人员会同机台操作人员要互相沟通故障的原因分析，对操作人员进行一个现场培训，杜绝类似问题再次发生。日常设备正常运转过程中，铝挤压设备工程师负责对设备进行点检，对于发现的问题点，交由责任机修人员处理，防患于未然。机修人员同工程师对设备的管理、技术指导形成一个良性互相补充、互相制约的机制。
影响铝材挤压成品率、合格率、良品率的几个因素
模具设计制作及修模水平、工装设备及工艺技术控制、车间管理及员工操作是提高成品率的重要因素。需要补充的是，机台班长在生产过程中真实记录模具原始参数对提高成品率有不可忽视的辅助作用，科学合理地制定产能、成品率激励制度是“提高成品率”的有力保障。
挤压成品率与以下几方面有直接的联系：
1、员工饱满的工作热情是提高和稳定成品率的一个重要因素，任何产品都是人做出来的，人是至关重要的因素。俗话说“车间如战场”，员工如果都能做到精神焕发，做事有头有序，忙而不乱，相信成品率会有提高。
2、班组合理计划组织生产是提高成品率的重要因素，优秀的挤压班长，组织能力强，不但能完成生产计划，保证订单按时较货，而且能提高成品率。
3、挤压环节，选用合符排产的铝合金铸棒，防止产生批量废料，是提高成品率的前提。
4、业务技能强的班组，能选用符合排产的模具壁厚，熟悉模具的使用情况是提高成品率的关键。如果由于选用的模具壁厚不符合排产要求，不熟悉模具的使用情况，势必导致频繁卸模，成品率自然受到影响。
5、规范的工艺操作是提高成品率的有力保证。要严格执行“三温不达标不能生产”，不移动模具中心位，保证适宜的开机速度。剪棒不超长，保证工艺废料符合规范要求。
6、机台人员要具备较强的质量意识，综合技能好，加强每道工序的自检工作，预防产生批量不合格废料，做到“不合格不生产、不合格不流入下工序”，规范操作，做到轻拿轻放，杜绝产品人为擦碰伤。
7、锯料长度要准确。要保证定尺准确，每锯切一次要留意定尺挡板不能移动，料头统一到位。
8、合理的装框能避免压坏，是提高成品率的有效方法：根据产品不同形状，壁厚采用分层，增加每层隔条支数的装框方法，以避免产品压坏。
