“一模多孔”业内俗称“多孔模”。挤压“一模多孔”技术是一项提高成品率、生产效率、型材质量的先进生产工艺，其节能、节人、节地、节成本方面效果显著，符合国家节能降耗政策导向，对企业可持续发展有着举足轻重的作用。
1.模具设计与制造
“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。加工模具过程中，高精度先进模具加工仪器是保证模具合格的前提。如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能达到相应的精确度，而型腔则采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度以及光洁度。
2.挤压生产工艺控制
2.1工艺参数
2.1.1棒温
多孔平模的棒温控制范围一般在390-480oC之间，具体的棒温控制采用阶梯式降温法，一般初始棒温采用控制范围的上限棒温，以后控制每支棒棒温递减10oC，直到棒温控制在范围的下限。
多孔分流模的棒温控制范围一般在430-500oC之间，具体的棒温控制同上述平模。
2.1.2模温
通常模具温度应控制在430-480oC之间。
2.1.3盛锭筒温（料胆温）
一般情况下筒温控制在410-440oC之间，可根据实际生产情况将筒温控制在上限。
2.1.4出料口温度
一般情况下出料口温度控制在520-580oC之间，出料口温度过低、过高都将对出材及型材硬度、质量造成影响。
2.2工艺操作规范要求
2.2.1铝棒加温
铝棒通过棒炉加温，按目前棒炉加温方式基本上都是分区控制加温，由高到低或者由低到高。
为保证铝棒加温透心，多孔模加温方式一般采用由高到低的方式控制，即铝棒由进炉区到出炉区温度是由高到低分区控制。一般是根据棒炉分区数量将温度设定递减。
2.2.2模具加温
模具加温时间一般控制在6小时之内，保证透心，模具要连同模垫、模套一起加温，但不能超时加温，否则对型材表面质量及出材情况造成影响。
模具置于模具炉内加温时，模具不能靠近炉壁、风机风口位置，尽量往中间位置摆放，模具之间要保证足够的间隙，一般情况下不少于5CM。
模具炉内要保证干净，无灰尘，避免加温过程中因大量灰尘落在模具工作带，造成出料时型材产生各种表面质量问题。
2.3挤压过程控制
2.3.1模具从炉内取出到挤压出材时间不能超过3分钟，否则会造成出材快慢不一。
2.3.2上机生产第一支棒不排气，而且要用短棒挤压，棒长控制在200-300mm。
2.3.3第一支棒要以“0”段起压，出材后慢慢加快挤压速度。
2.3.4出料口使用高温垫板保证底面防刮伤、擦花等，每支料之间用石墨板间隔，防止型材互相擦花、碰伤、压凹等质量问题。
2.3.5间断性调整牵引机拉力大小，保证型材几何尺寸符合公差要求。刚开始的几支棒要加大牵引拉力，出材正常后可慢慢调回拉力。
2.3.6一般情况下，出材速度可控制在30-40m/min。
2.3.7生产过程中严格按合金状态要求进行淬火，风冷或水冷。
2.3.8正常生产过程中不允许随意停机，如因设备故障出现停机，停机超过3分钟，模具必须卸模回炉加温，再次上机模具温度要保证达到500oC。但是为保证型材质量，建议将模具卸模送煲后再次上机生产，因多孔模对温度等要求较高，回炉模具再次上机造成型材偏壁、压烂模具的情况时有发生。
2.4出料口型材温度及速度控制
2.4.1根据出料口型材温度适时调整铝棒加热温度。
2.4.2出料口型材温度正常控制范围在520-580oC之间，温度低于520oC型材容易造成硬度不够，达不到相应的力学性能，高于580oC随时可能发生拉烂、劏模现象。
2.4.3出料后型材目视观察表面变黑，必须马上降低棒温和挤压速度，以防出料型材温度超高。
2.4.4多孔模生产过程中，机手必须时刻观察棒温、出料口型材温度、型材表面、设备运行情况，一旦发生意外情况，必须立即停机，否则模具损坏率极高，对模具使用寿命有很大影响。
3.“一模多孔”挤压设备
铝型材挤压是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台、模具、铝棒加热炉、长锭炉热剪技术等设备也是至关重要的。
4.结束语
挤压“一模多孔”技术随着挤压生产工艺的不断提高优化，其生产效率、成品率不断提高。因企业采用的设备、模具材质、挤压工艺的差异，在“一模多孔”技术上的发展亦有所差别，特别是根据本企业特点，长期实验总结出来的一些挤压工艺经验更是值得其他企业学习和借鉴。
