工程料大盖板铝型材模具优化设计（如图五所示）
基本挤压参数：挤压机吨位2500T，挤压筒直径￠236mm,挤压系数27。大型扁宽壁板铝型材模具设计实例
模具设计难点分析：该铝型材的几何尺寸较大，壁厚较薄，由于受到挤压筒直径的限制，分流孔在设计时需要大角度宽展扩孔，同时，由于受到分流孔进料直径的限制，两个小模芯的供料较难平衡，致使小模芯左右受力不平衡，在受力不均的情况下，容易发生偏壁。
由于铝型材的形位公差要求严格，因此，在模具设计时如果采用普通的六孔或八孔的方案的话，模具在挤压过程中很容易发生偏壁，扭拧，斜角等问题，且很难进行修模矫正。为了有效避免上述缺陷的产生，我们在设计模具时采取导流板两次分流的模具结构，组装图如图六所示，导流板如图七所示，上模分流孔如图八所示。
为了使铝型材成型良好，首先必须要保证模具型腔的各个部位的供料均匀充分，同时还要使两个小模芯在左右方向上的受力得到有效平衡，避免模芯变形而造成的偏壁，因此在进行模具设计时，我们始终以"平衡"作为设计的宗旨，包括供料平衡，流速平衡和受力平衡。
由于铝型材上下部分不对称，在设计导流板的进料孔时，必须充分考虑上下部分的分料比例，根据经验公式计算，导流板上下分流孔的进料面积比设计为1:1.18。为了使铝型材远离挤压中心的边缘部分供料充分，导流板的分流桥采用斜面向外过渡，减小边缘部分的金属流动阻力。按此方案制成的模具上机后出料平稳，料头整齐，各处壁厚均匀，仅下部中间的中横处出料略快，两个小模芯位置出现轻微收口，在经过修模调整后，生产出的铝型材成型状况非常理想，完全满足客户要求。
