现在许多制模厂家大都采用数控低速走丝线切割机。低速线切割机效率高、精度高、表面粗糙度值低。高速走丝线切割机由于受到电极丝损耗、机械部分的结构与精度、进给系统的开环控制、加工中乳化液导电率的变化、加工环境的温度变化及机床导轮磨损大等因素的限制，主要用于粗加工模孔或切割电极。
数控低速走丝线切割机通常选用直径为0. 2mm和直径为0. 25 mm的铜丝电极，去离子水作为介质。
高速走丝线切割机通常选用直径为0. 18mm和直径为0. 20~的锢丝电极，乳化液作为介质。
模孔线切割的技术要求如下:
(1)对照铝型材挤压模具设计图校核数控程序。
(2)以模具x, y线为基准找正后固紧。
(3)在切割模孔过程中，要求电流平稳、加工面平整，留0. 02一0. 03 mm抛光余量，切割面的表面粗糙度Ra为0. 8一1. 6μm。
为了提高切割后挤压模模孔的表面光洁度，可以采用多次切割的方式。第一次用较大的电流和走丝速度，提高加工效率，然后降低电流再切割一次或多次来提高光洁度，但考虑到加工成本和适用性，一般只建议切割一次修两次。
线切割尺寸
1. 加工后零件的尺寸，也就是图纸给定的尺寸，称为“原始轮廊线”，或“名义尺寸线”。
2. 电极丝中心运动的线迹我们把它称作“轨迹线”或称“等距线”。等距线与名义尺寸线之间的距离应根据电极丝半径、火花间隙等决定，称为“钼丝偏移量”（或线径补偿，或间隙补偿），用△R表示 。△R =钼丝半径+火花单边放电间隙。
3. 火花单边放电间隙切割普通件时一般设置0.015。比如割一个10乘20的长方形冲头，钼丝直径0.18，△R就是把钼丝的半径0.09加火花间隙0.015，得出的结果是△R =0.105。当然，也不是绝对的，与材料、结构、走丝速度、电极丝的张紧情况、导轮的运行状态、工作液状况、加工的脉冲电源电压、脉宽、间隔等情况有关。
4.铝材、铜材、3至4毫米以下的薄板等的单边放电间隙有时高达0.05。
