挤压模具是影响铝型材挤压制品尺寸精度最直接的因素，要保证铝型材挤压制品在生产中断面尺寸不变或变化很小，必须使模具的设计结构、设计尺寸、强度、表面硬度、刚性、耐热性、耐磨性达到一定的要求。
为了保证铝合金挤压材的高精度，首先要根据挤压材的合金品种、形状、尺寸和用途以及精度等，选择合理的工模具结构，设计合理模孔和工作带尺寸，必要时可选用扁挤压筒、分流组合模、宽展模、导流前置模等来合理分配金属流量和调控金属流动。
要保证在高温高压下不易变形，有很高的耐热性，对精密挤压而言更为严格，要求在工作温度下(500℃左右)，模具材料的屈服强度不小于1000 MPa，要保证挤压材的表面质量和尺寸精度，还要求模具有高的耐磨性，这主要取决于氮化层硬度和厚度，一般要求氮化层的显微硬度在HV950一1100范围内，氮化层深度在0. 1 } 0. 18~之间，而氮化后模具尺寸的变化在0. 02~以内。但对于高倍齿的散热器铝合金型材模来说，为了保证模具的高韧性，一般不进行氮化处理。
除了优化设计外，对模具的材质、热处理和制造工艺以及加工质量也提出了十分严格的要求。对于断面特别复杂超高精铝型材和管材，应选用优质的(或国外进口的)H13或硬质合金模具材料，并经合理的热处理和表面处理，使之达到合理的硬度和表面硬度。对机械加工工艺、刀具以及电加工中心的设备、工具、电极等也有严格的要求，目的是获得优良的表面质量和高的加工精度。
铝型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm.挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。通常把这种挤压技术称为精密挤压。
1、 精密铝挤压型材实例
有一些小型精密铝型材的公差比JIS标准中特殊级的公差还小一半以上，一般精密铝型材要求的尺寸公差在±0.04～±0.07mm之间。
电位差计用的精密铝型材断面为“︼”型材重量30 g／m，断面尺寸公差范围为±0 07 mm.织机用的精密铝型材断面为“■”，断面尺寸公差为±0.04mm，角度偏差小于0.5°，弯曲度为0.83×L。
A1050、A1100、A3003、A6061、A6063（低、中强度合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.5mm，最小断面积20mm2.A5083、A2024、A7075、（中、高强度铝合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.9mm，最小断面积110mm2。
精密铝型材尺寸公差举例
尺寸/mm 尺寸允许公差/mm
JIS特殊级 小型、精密
A 2.54 ±0.15 ±0.07
B 1.78 ±0.15 ±0.07
C 3.23 ±0.19 ±0.07
2 、精密挤压技术要求
一般说，铝合金热挤压变形程度大，挤压温度和速度的变化、挤压设备的对中性、工模具的变形等都容易对型材尺寸的精度产生影响，而且它们相互影响因素很难克服。图3列出精密挤压的影响因素。
对于断面有悬壁的实心型材和空心型材，还要考虑模具的弹性变形，为了使模具保证一定的刚度，可以考虑适当增加模具的厚度或配形状相似的专用垫。
为控制型材开口尺寸的变化，可以在模子上开导流槽来控制金属的流动。
