铝合金铸锭无论是扁锭还是园锭在生产中经常会出现气孔和疏松缺陷问题，气孔和疏松如同孪生姐妹，常常相伴为生，给铝加工带来许多麻烦。铝合金铸锭组织中存在圆形孔洞称为气孔。它是金属液体在冷却期间和凝固过程中，析出的气体存留在铸锭中形成的气泡缺陷。疏松是在铝合金铸锭组织在凝固的过程中，由于铝合金在液态和凝固态的过程中,体积在收缩得不到很好的补充而产生出分散孔洞。气孔形成的主要因素：在溶解中的熔体的气体处于饱和状态，溶体中存在大量非金属夹渣物，气体在铸造的过程中上浮速度慢，则气泡就会停留在铸锭中产生气孔。
气孔的产生原因：
1.原材料潮湿，有油污，水份。
2.熔炉大修或者中修.长期停炉后干燥不彻底。
3.熔体在炉中过热。
4.熔炼的时间过长。
5.工具末彻底干燥。
6.润滑油质量不好。
7.燃气水分过大。
疏松一般分为两种：一种是收缩间产生的疏松，一种是末去除溶体气体形成的疏松。疏松的形成主要因素与熔体的气体含量与铸锭成形时过度带的尺寸.形状以及结构有关。
在分析疏松的原因有几种情况：
1.熔体中气体含量过高。
2.熔体过热。
3.烘炉不彻底.停炉时间过长。
4.泠却强度小.铸造速度过快。
5铸造温度过低。
6.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不彻底。
7.漏斗供流不均匀。
8.高镁合金覆盖不好。
铝合金铸锭气孔及疏松是最为常见的缺陷之一，铝合金熔炼与铸造技术(工艺规程)产生；都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松缺陷问题？
采取几项措施：
1.是固体料投放改为液体料投放(缩短熔炼时间)
2.是控制化学成分杂质含量(减少非金属夹杂物)
3.是加强精炼除气
4.是将原来小园锭规格改为大园锭(以降低铸造速度，改变过度带尺寸)结果避免损失。
从上述案例看，虽然事件已过去整整三十多年，但是对于我们铝加工探索与发展提供了非常宝贵的数据和借鉴。
当相对成长着的两排想邻的柱状晶彼此相遇时，交界面上可能会聚积一些易熔杂质及非夹杂，出现疏松、气孔等，降低强度、塑性，使金属在压延加工时沿界面开裂，甚至在铸件快速冷却时，由于内应力较大，也会沿这些地方形成裂纹。
等轴晶区由于在结晶时没有择优取向，故不存在柱状晶区那样脆弱的交界面，而且方位不同的晶粒彼此交错咬合，各方向上的机械性能都比较好，利于压力加工，但由于各个等轴晶粒在生长过程中互相交叉，有可能造成许多封闭的小区，将残留在这些小区中的液体相互隔绝起来，当这些液体结晶收缩时，由于得不到外界液体的补充，就形成了许多微小的缩孔，致使等轴晶区组织疏松，降低该区机械性能。
(为利于压力加工，应很好的控制合金成分和浇铸条件，改善这三层组织的相对厚度和晶粒大小，以获得由两个或一个晶区所组成的铸锭。）
小结：
1.采用液体供料，缩小了金属在溶炉停留时间，使溶炉内的气体在不饱和的作用下得到释放和分解。
2.加强成分杂质的控制，有效减少非金属夹渣物的增多。
3.行之有效的除气精炼。
4.铸造温度采用上限。
5.降低铸造速度改变液穴过渡带结构，让剩余的气体有足够的上浮空间。
6.熔铸工艺技术的制定不是一成不变，在特殊的情况下，果断采用预案，以防产品质量缺陷的发生。
