分流组合模是在桥式舌型模的基础上发展起来的，实质是桥式舌型模的一个变种，即把突桥改为平面桥，所以又称为平刀式舌型模。分流组合模是工厂用得最广的一种，特别是生产建筑型材，商业柜台型材和其它一些复杂型材时尤为突出。
工作原理：
挤压时，锭坯在强大挤压力作用下，被模子的刀（桥部分）分成几股金属流入模子焊合室，在高温高压高真空的条件下使金属重新焊合并从模孔与针形成的间隙中流出而形成所需要形状和尺寸的空心制品，制品的焊缝数与金属流的股数相同。所以分流模只适应于高温焊合性能好的金属，如铅、镁、锌、铝及其合金。（硬铝不适用）
一、分流组合模的结构特点与分类
分流组合模是挤压机上生产各种管材和空心型材的主要模具形式，其特点是将针(模芯)放在模孔中，与模孔组合成一个整体，针在模子中犹如舌头一样，如图4—3—20所示为桥式舌型模，由支承(柱)1；模桥(分流器)2；组合针(舌头)3；模子内套4；模子外套5组成。为保证模子强度，在实际生产中还需配做一个模子垫，以支持模子不被退出模子套外。
按桥的结构不同，分流组合模主要可以分为如图4—3—21所示的各种类型。
图4—3—20桥式舌型模结构图
(a)——正视图；(b)——侧视图 1——支承柱；2——模桥(分流器)；3——组合针(舌头)；
4——模子内套；5——模子外套；6——焊合室
图4—3—21分流组合模的结构形式示意图
(a)——桥式；(b)——叉架式；(c)——平面式
带突出桥的模子(桥式舌型模)如图4—3—21(a)所示，加工比较简单，所需挤压力较小，铝型材各部分的金属流动速度较均匀，可以采用较高的挤压速度，主要用来挤压硬铝合金异形空心型材。用这种形式的模子可挤压一根型材，也可以同时挤压几根铝型材。带突出桥的模子，其主要缺点是挤压残料较长，模桥和支承柱的强度不如其他结构的模子，需要仔细调整工具部件与挤压筒的中心。
带叉架式的模子(图4—3—21(b))，可以分开加工，损坏时只需更换损坏的部分。可同时加工多根型材。但装卸比较困难，因此限制了它的使用范围。
平面分流组合模(图4—3—21(C))是在桥式舌型模基础上发展起来的，实质是桥式舌模的一个变种，即把突桥改成为平面桥，所以又称为平刀式舌型模。平面分流组合模在近年来获得了迅速的发展，并广泛地用于在不带独立穿孔系统的挤压机上生产各种规格和形状的管材和空心型材，特别是6063合金民用建筑型材及纯铝和软铝合金型材和管材。
平面分流组合模的主要优点是：
①可以挤压双孔或多孔的内腔十分复杂的空心型材或和管材，也可以同时生产多根空心制品，所以生产效率高，这一点是桥式舌型模很难实现甚至无法实现的；
②可以挤压悬臂梁很大，用平面模很难生产的半空心型材；
③可拆换，易加工，成本较低；
④易于分离残料，操作简单，辅助时间短，可在普通的型棒挤压机上用普通的工具完成挤压周期，同时残料短，成品率高；
⑤可实现连续挤压，根据需要截取任意长度的制品；
⑥可以改变分流孔的数目、大小和形状，使断面形状比较复杂、壁厚差较大，难以用工作带、阻碍角等调节流速的空心型材很好成形；
⑦可以用带锥度的分流孔，实现小挤压机上挤压外形较大的空心制品，而且能保证有足够的变形量。
但是，平面分流组合模也有一定的缺点：
①焊缝较多，可能会影响制品的组织和力学性能；
②要求模子的加工精度较高，特别是对于多孔空心型材，上下模要求严格对中；
③与平面模和桥式舌型模相比，变形阻力较大，所以挤压力一般比平面模高30%～40%，比桥式舌型模高15%～20%。因此，目前只限于生产一些纯铝、铝锰系、铝一镁一硅系等软铝合金。为了用平面分流组合模挤压强度较高的铝合金，可在阳模上加一个保护模，以减少模桥的承压力；
④残料分离不干净，有时会影响产品质量，而且不便于修模。
总的来说，平面分流组合模的应用范围，要比舌型模广得多。舌型模主要用来生产内部组织和性能要求较高的军工产品和挤压力较高的硬铝合金产品。由于平面分流模和舌型模的工作原理相同，结构基本相似，所以下面主要讨论平面分流组合模的设计技术。
二、平面分流组合模的结构设计
平面分流组合模一般是由阳模(上模)、阴模(下模)、定位销、联结螺钉四部分组成，如图4—3—22所示。上下模组装后装入模支承中。为了保证模具的强度，减少或消除模子变形，有时还要配备专用的模垫和环。
在上模上有分流孔、分流桥和模芯。分流孔是金属通往型孔的通道，分流桥是支承模芯(针)的支架，而模芯(针)用来形成型材内腔的形状和尺寸。
在下模上有焊合室、模孔型腔、工作带和空刀。焊合室是把分流孔流出来的金属汇集在一起重新焊合起来形成以模芯为中心的整体坯料，由于金属不断聚集，静压力不断增大，直至挤出模孔。模孔型腔的工作带部分确定型材的外部尺寸和形状以及调节金属的流速，而空刀部分是为了减少摩擦，使制品能顺利通过，免遭划伤，以保证产品表面品质。
定位销用来进行上下模的装配定位，而联结螺钉是把上下模牢固地联结在一起，使平面分流组合模形成一个整体，便于操作，并可增大强度。
此外，按分流桥的结构不同，平面分流组合模又可分为固定式和可拆式的两种。带可拆式分流桥的模具又称之为叉架式分流模，用这种形式的模子，可同时挤压多根空心制品，如图4—3—21b所示。
图4—3—22平面分流模的结构示意图
1——上模；2——下模；3——定位销；4——联结螺钉
三、平面组合模的结构要素设计
(1)分流比K的选择。分流比K的大小直接影响到挤压阻力的大小，制品成型和焊合品质。K值越大，越有利于金属流动与焊合，也可减少挤压力。因此，在模具强度允许的范围内，应尽可能选取较大的K值。在一般情况下，对于生产空心型材时，取K=10～30，对于管材，取K=5～l5。
图4-3-23分流孔的数目、大小、形状与分布方案举例
1孔、2孔……表示模孔数；1分、2分……表示分流孔数；l芯、2芯……表示模芯数
分流孔在模子平面上的合理布置，对于平衡金属流速、减少挤压力、促进金属的流动与焊合，提高模具寿命等都有一定影响。对于对称性较好的空心制品，各分流孔的中心圆直径应大于或等于0.7D筒。对非对称空心型材或异型管材，应尽量保证各部分的分流比基本相等，或型材断面积稍大部分的K分值略低于其他部分的K分值。此外，分流孔的布置应尽量与制品保持几何相似性。为了保证模具强度和产品品质，分流孔不能布置得过于靠近挤压筒或模具边缘，但为了保证金属的合理流动及模具寿命，分流孔也不宜布置得过于靠近挤压筒中心。
(3)分流桥。按结构可分为固定式分流桥和可拆式(叉架式)分流桥两种。分流桥宽度B一般取为：
B=b+(3～20)mm (4—3—8)
式中b——模芯宽度，(3～20)mm为经验系数，制品外形及内腔尺寸大的取下限，反之取上限。
分流桥截面形状主要有矩形的、矩形倒角的和水滴形的三种(见图4—3—24)，后两种广为采用。分流桥斜度(焊合角)一般取45°对难挤压的型材取θ=30°，桥底圆角尺=2～5 mm。
图4-3-24分流桥截面形状示意图
(a)——矩形；(b)——矩形倒角；(c)——水滴形；(d)——焊合角θ示意图
在焊室高度h焊（1/2～2/3）B的条件下，θ均小于45°，θ可按下式计算：
(4—3—9)
式中 h焊——焊合室高度/mm；
B——分流桥宽度/mm。
为了增加模桥强度，通常在桥的两端添置桥墩。蝶形桥墩不仅增加了桥的强度，而且改善了金属流动，避免死区产生。
(4)模芯(舌头)。模芯相当于穿孔针，其定径区决定制品的内腔形状和尺寸，其结构直接影响模具强度、金属焊合品质和模具加工方式。最常见的有圆柱形模芯(多用于挤压圆管)、双锥体模芯(多用于挤压方管和空心型材)。模芯的定径带有凸台式、锥台式和锥式三种，见图4—3—25。模芯宜短，对于小挤压机可伸出模子定径带l～3 mm，对大挤压机可伸出10～12 mm。
图4—3—25模芯结构形式图
(a)——凸台式；(b)——锥台式；(e)——锥式
(5)焊合室形状与尺寸。焊合室形状有圆形和蝶形两种，当采用圆形焊合室如图4—3—26(a)时，在两分流孔之间会产生一个十分明显的死区，不仅增大了挤压阻力，且会影响焊缝品质。蝶形焊合室如图4—3—26(b)有利于消除这种死区，提高焊缝品质。为消除焊合室边缘与模孔平面间接合处的死区，可采用大圆弧过渡(R=5～20 mm)，或将焊合室人口处做成15。左右角度。同时，在与蝶形焊合室对应的分流桥根部也做成相应的凸台，这样就改善了金属流动，减少了挤压阻力。因此，应尽量采用蝶形截面焊合室。当分流孔形状、大小、数目及分布状态确定之后，焊合室断面形状和大小也基本确定了。因此合理设计焊合室高度有重大意义。一般情况下，焊合室高度应大于分流桥宽度之半。对中小型挤压机可取l0～20 mm，或等于管壁厚的6～10倍。在很多情况下，可根据挤压筒直径确定焊合室高度。焊合室高度与挤压筒直径的关系如下：
图4—3—26平面分流组合模焊合室形状图
(a)——圆形焊合室；(b)——蝶形焊合室；(c)——焊合室剖面；
(1)——分流孔；(2)——焊合室；(3)——死区
挤压筒直径/mm 95～130 150～200 200～280 300～500 ≥300
焊合室高度/mm l0～15 20—25 30～35 40～50 40～80
(6)模孔尺寸。用平面分流组合模生产的产品，绝大多数为民用空心型材和管材，这些 材料形状复杂，外廓尺寸大，壁很薄并要求在保证强度的条件下尽量减轻质量，减少用材和 降低成本。一般情况下，模孔外形尺寸A可按下式确定：
A = A0 + KA0 =(1 + K)A0 (4—3—10)
式中 A0——制品外形的公称尺寸/mm；
K——经验系数，一般取0.007～0.015。
制品壁厚的模孔尺寸B可由下式确定
B=B0 + △ (4—3—11)
式中 B0——制品壁厚的公称尺寸/mm；
△——壁厚模孔尺寸增量/mm，当B0≤3 mm时，取△=0.1 mm；当>3 mm时，取△= 0.2 mm。
(7)模孔工作带长度。确定平面分流组合模的模腔工作带长度要比平面模的复杂得多， 因为对它不仅要考虑型材壁厚差与距挤压筒中心的远近，而且必须考虑模孔被分流桥遮蔽的 情况以及分流孔的大小和分布。在某些情况下，从分流孔中流入的金属量的分布甚至对调节 金属流动起主导作用。处于分流桥底下的模孔由于金属流出困难，工作带必须减薄。一般用 公式(4—3—5)进行初步计算，然后按金属流出难易修正。平面分流模的工作带，一般应较平面模长些，这对金属的焊合有好处。
图4—3—27 分流模模孔工作带出口处空刀的结构
(a)——直线切口；(b)——圆弧切口；(c)——斜度切口；
(d)——圆弧与斜度相组合切口；(e)——工作带有斜度的圆弧切口
四、平面分流组合模的强度校核
平面分流模工作时，其最不利的承载情况发生在分流孔和焊合室尚未进入金属，以及和金属充满焊合室而刚要流出模孔之时。要针对模子的分流桥进行强度校核。主要校核由于挤压力引起的分流桥弯曲应力和剪切应力。对于双孔或四孔分流模，可将一个或两个分流桥视为受均布载荷的简支梁，并对其进行危险断面的抗弯和抗剪强度校核，见图4—3—28。
图4—3—28分流模强度计算简图
1——模外套；2——分流桥；3——模芯4——焊合室；5——模子；
6——固定式分流桥；7——分流孔；8——挤压制品
(1)抗弯强度校核
从抗弯强度校核公式可推导出计算模子分流桥最小高度的公式。
(4—3—12)
式中 Hmin——模子危险断面处的计算厚度，即分流桥的计算高度/mm；
L——分流桥两桥墩之间的距离/mm；
P——挤压筒最大比压/MPa；
[σ弯]——模具材料在工作温度下的许用弯曲应力/MPa。
对3Cr2W8V钢或4Cr5MoVlSi钢，在450～500℃时，取[σ弯]=800～900 MPa。
实际设计时，所采用的分流桥高度不得低于由上式计算得出的桥高值。
(2)抗剪强度校核
抗剪强度校核公式如下：
(4—3—13)
式中 r——剪应力/MPa；
P——分流桥端面上所受的总压力，可近似为挤压机的公称压力/N；
[ r ]——模具材料在工作温度下的许用抗剪强度/MPa；一般情况，可取[ r ]=(0.5～0.6)[ σb]，对3Cr2W8V钢或4Cr5MoVlSi钢，在450～500℃时，取[ σb]=1000～1100 MPa；
F——以分流孔间最短距离为长度，以模子厚度为高度所组成的断面积/mm2；
n——分流孔的个数。
(3)安全系数法
假定分流模的设计方案如图4—3—28所示，可按下述安全系数法强度校核公式进行校核。
(4—3—14)
举例：按图4—3—28给的条件，且挤压机公称压力为80MN，Φ500 mm为挤压筒直径，桥厚选为60 mm，[σb]为1100 MPa，则计算安全系数np为
式中 np——计算安全系数；
P——挤压筒的比压/MPa；
[σb]——模具材料在工作中温度下的抗拉强度/MPa。
因此，强度符合要求，是安全的。
五、常用的铝型材平面分流组合模优化设计举例
(1)直升机旋翼大梁型材用(6061-T6)舌型模简图，见图4—3—29。
图4-3-29 直升机旋翼大梁型材用舌型模示意图
(2)硬铝合金(2024一T4)铰链型材用舌型模简图，见图4—3—30
图4—3—30硬铝合金铰链型材用舌型模示意图
(3)9孔高筋异形空心型材(6061－T6)平面分流组合模，见图4—3—31。
图4—3—31 9孔高筋异形空心型材平面分流组合模示意图
(4)单孔管材(6063－T5)平面分流组合模，见图4—3—32。
图4-3-32 单孔管材平面分流组合模示意图
(5)多根管材(6063－T5)平面分流组合模，见图4—3—33。
图4—3—33 多根管材平面分流组合模示意图
(6)单孔异形空心型材平面分流组合模，见图4—3—34。
(7)单根多孔异形空心型材平面分流组合模，见图4—3—35。
(8)多根空心型材平面分流模，见图4—3—36。
(9)口琴管空心型材平面分流组合模，见图4—3—37。
图4—3—34单孔异形空心型材平面分流组合模示意图
图4—3—35单根多孔异形空心型材平面分流组合模示意图
图4—3—36多根空心型材平面分流模示意图
图4—3—37 口琴管空心型材平面分流组合模示意图
(10)不对称空心型材平面分流组合模，见图4—3—38。
图4—3—38不对称空心型材平面分流组合模示意图
