谈谈人为因素导致铝型材质量缺陷的原因及解决办法

1. 前言

在铝合金型材生产过程中，影响铝型材产品质量及降低生产率的因素，除原材料质量优劣、生产工艺技术与设备的先进与否外，还与员工的素质和管理水平、搬运仓储过程的方式和方法等因素有关。如何提高产品质量，提升产品合格率，降低生产成本，树立良好的产品供应商形象，是当今铝型材加工企业一直在解决或改进的问题。本文就铝型材生产企业中影响产品质量的几个主要人为因素进行归纳，分析讨论有效降低生产过程中影响产品质量的人为因素，以实现提高产品质量、降低生产成本、树立良好企业形象的目的。

2. 常见主要人为因素产生的质量缺陷

2.1 人为擦伤、划伤、碰伤

生产铝型材产品时经常出现的质量缺陷之一是表面擦伤、划伤、碰伤等，员工在搬运转移型材的过程，一次性多条型材搬移，易造成型材磕碰、擦伤、划伤等缺陷；在吊运型材时，碰伤型材表面，氧化喷涂上架，擦花、碰伤型材表面也十分常见。根据某企业连续一个月的质量缺陷统计情况分析，结果如表1所示：

表1 铝材划伤缺陷对比表（支）

Tab.1 The comparison of the defect on the scratch of the aluminum profile

根据统计结果表明，划伤铝材约占不合格铝材总量的20%，在不合格品中占有较大的比重，减少铝材划伤等表面缺陷，是当前铝型材生产企业需要解决的一个质量问题。

2.2掉槽或掉炉

铝材在氧化或喷涂表面处理时，由于上架时未夹稳、未夹正、排列过于紧密等人为因素，导致铝材在氧化或喷涂过程中掉入槽里或固化炉中，造成铝材损耗等影响成品率。这些大部分是因员工工作责任心不强，铝材上架后并未检查是否夹紧或铝材相互间隙是否过于紧密等所致。对铝型材表面处理时有关人为因素采取适当措施后，某企业连续几个月铝材掉槽掉炉的统计结果，如表2所示。

表2 某企业铝材掉槽情况对比表（支）

Tab.2 The comparison of the unsteady loading in the anodizing trough

表2结果表明，4月份铝材掉槽掉炉报废数量最大，该企业采取措施后显著地减少了铝材掉槽掉炉等情况的出现。从表中数据显示，通过消除人为因素后，铝材掉槽掉炉数量从2566支降到了455支，显著降低了企业的生产成本，提高了企业经济效益。

2.3横条压凹、碰凹、扣在一起或装框不良

在工序作业和仓储搬运过程，铝材相互扣在一起、间条不平或装框方式不良等造成铝材压凹、碰凹等质量缺陷或致报废也是一种人为因素。某企业的生产统计数据如表3所示。

表3 某企业装框不良损坏铝材情况表（支）

Tab.3 The damage caused by the incorrect loading

表3结果表明，每月因此装框不良报废的铝材高达3000多支，数量较大，是该企业已发现且企业必须解决的质量问题。

2.4型材发霉、指纹斑点或脚印等

铝型材表面质量是铝材产品外观质量的一个重要指标，表面光洁不但表现在膜层质量上，表面有发霉、杂点、斑点或脚印等缺陷现象也是造成铝材表面质量的一个重要原因。此类质量缺陷体现员工在操作时，随意触摸踩踏铝材成品，致使铝材表面残留指纹、杂点、斑点或脚印，或生产供货安排不当，置放铝材时间过长，未安排下一步作业工序，导致表面出现发霉、杂点或斑点等质量缺陷的情况。某企业连续几个月的这一统计数据具体结果如表4所示。

表4 某企业铝材表面质量缺陷表（支）

Tab.4 The defect of the surface quality of the aluminum profile

调查结果表明，仅挤压作业因排产问题导致型材发霉平均每月达1800多支，表面出现斑点、脏点而报废的铝材达1000多支。这些质量缺陷问题，也是需要引起企业的高度重视，并进行解决的问题之一。

2.5其他质量缺陷的人为因素

在铝型材生产过程中，还有铝材质量缺陷的其它人为因素，如铝合金在熔炼过程中，加料重力碰撞炉壁使耐火材料掉进炉内，在铸造时，因过滤网等未压实贴紧流槽底，使非金属杂质颗粒从流槽底面过和铝液一起流入铸造，造成铝棒夹杂等内部质量；也有在挤压或表面处理工序上，因不认真用错合金原材料进行加工而造成报废的。

上述种种因人为因素而造成的质量缺陷，是值得我们重视的。

3. 减少或消除人为因素的措施

在生产过程中，由于人为因素导致铝材质量缺陷所占不合格品的比例较大，为此降低人为因素，提高员工素质，规范工艺和强化管理，是提高产品质量，降低生产成本，提高企业经济效益的关键。

3.1提高员工素质

针对人为因素所致的质量缺陷，提高产品质量，必须对员工进行教育培训，提高员工的技术素质，提升员工的操作责任心，强化员工的质量意识和采取有效提高产品质量工作积极性的措施,使操作者在生产过程，能认真、仔细地把握每一环节，减少人为因素造成铝材的质量缺陷。

3.2 规范管理

改善现有车间部门管理机制，针对易出现质量缺陷的生产环节，严格认真贯彻ISO9001质量管理体系，合理调度排产，对排产与订单进行统筹优化，规范生产管理机制，降低铝材发霉等人为因素致使的质量缺陷，提高产品质量，提升成品率，为企业创造效益。

3.3建立激励机制

在生产车间部门构建与产品质量缺陷挂钩奖金激励机制，调动员工工作积极性，培养其主动性意识，修正其思维习惯，营造企业为家的气氛，培养员工把做企业的事情当作自己的事情，使之主动去解决这些人为因素。

4. 结束语

优化模具设计，避免尾部扭拧的产生；

合理计算铝棒的长度，头尾只能各预留500MM废料，如使用单头牵引机中间头尾相接部分需控制在400MM内；

改用长棒炉，或双头牵引机；

选择合适的挤压温度及时清缸，降低制程废料；

改善模具氮化质量，严格控制铝棒质量，减少模具上机次数及因表面不良产生的废料；

充分发挥生产机构的潜能，对于该产品容易产生废料的挤压及氧化部门，指定专门部门责任人，带领专门班组，通过生产，在生产中召集班组成员开会总结生产经验，并随时改善；

同客户进行沟通，对于尺寸及扭拧平直度严格执行标准，对于表面质量尽量争取比较有利的验收标准；

要想提高产品质量，提高生产成品率。必须要将这个系统工程让全员参与，在生产中总结。持续改善，才能达到理想的效果。要概括了铝型材生产企业中，人为因素导致的常见产品质量缺陷，并提出了解决方法。在铝型材工业生产过程，抓好产品质量，不但要重视设备、工艺技术过程控制，而且也要特别重视员工个人素质的提高和管理机制的完善等。强化员工质量意识和工作责任心，激励员工的积极性，降低生产过程因人为因素导致的质量缺陷，对提高产品质量和成品率，，从统计数据和处理这一问题实践表明已显得十分重要。