1. 前言
改革开放以来，我国的铝型材加工业取得了突飞猛进的发展，其中“氧化立式生产线” 是近十年来比较大的引进项目之一，因其相对于卧式线具有：槽液带出量少，化工、水电气等单耗低，连续性批量生产效率高等优势，显得更适应市场增长的需求。于是，“氧化立式生产线”在近几年时间内开始逐渐普及，很多知名的企业都在大力开展氧化立式生产线的建设及生产项目工程。
结合我司生产实际情况，同时参考同行业的经验，我司立项并建设了一条全新的自动化立吊式铝型材阳极氧化表面处理生产线，现已顺利投入生产一年多，不仅在产能方面突显出优势，在工艺、环保、设备稳定性等方面都表现出其潜力。
2. 生产线现场情况
2.1生产实践中的几大优势项目
在我厂一年多的生产实践中，发现氧化立式线的生产优势项目较多，其中较为突出的项目列举如下：
（1）氧化立式线槽液带出量比传统的卧式线要少，适合连接大批量的生产模式，化工、水电气等消耗都相对降低。
根据实践分析可知，立式线的槽液带出量只有卧式线带出量的一半，既减少了槽液互相污染的程度，减轻槽液回收负担，还大大降低化工用品的损耗，减轻废水处理压力等。
（2）碱回收装置采用了全国最大型的晶析装置进行处理，处理量大，取样检测方便，环保优势突出。
实践情况证明，采用碱蚀回收设备，相对传统工艺加入长寿添加剂更具优势，Al3+可回收、再利用价值高，碱液再生、可循环利用，液态NaOH损耗比加长寿添加剂低约80kg/吨。
（3）着色镍回收、电泳回收装置，采用进口专用膜管，提高回收质量，配套的槽液管理装置，使着色槽液利用达到较为理想的状态，另外，电泳涂料精制装置附带再生系统，提高化工利用率。
（4）一体五室固化炉设备，比传统的一体一室的独立固化炉更节约，热能利用率提高，适合大批量连续生产的模式。
一体五室式固化炉，热风循环风机达到1600m3/分，能够很好地实现温度的传送，实现固化炉体内温度迅速达到指定温度，并稳定保持在180～190℃的工艺范围之内；炉体采用铁制保温材料，减少热量流失，并保证内部温度不易受外界影响；另外，温度由中央控制系统随时监控温度情况，并做到自动调整热量，从而达到节能和减耗目的。
（5）水的循环利用方面：氧化槽废酸可回到除油槽和中和槽重新利用，氧化后第三个水洗槽可重新再利用到第二、第一个水洗；电泳后纯水洗的水同样可回到封孔后水洗槽重新利用，从而减少废水的排放，减轻对环境的影响。以铝型材氧化后三个水洗槽的循环利用情况为例说明（如下图所示）：
由图可见，水洗C槽的PH值要求比B槽高，B槽比A槽高，所以槽液的再利用是切实可行的，其他槽的槽液再利用同样必须要在不影响工艺要求的前提下才能进行。另外，氧化立式线的工艺槽一般较卧式线要高，所以对槽液的再循环利用显得更为重要，对减少成本、保护环境更有好处。
2.2生产工艺方面的分析
在生产工艺方面，氧化立式线同样具备很多优点，尤其是自动化程度较高，对生产工艺的操作及管理提供了方便，具体分析如下：
（1）工艺参数经严格确认后，输入中央控制系统中，生产时工艺的重复性较好，从而保证了产品的质量稳定性。现场的生产设备，如上下架搬送装置、槽面吊机、中继车、固化炉等，都由中央控制系统进行统一监控，同步性、协调性较好，自动化程度高，减少了很多人为因素对工艺造成的影响。
（2）由于是PLC为主而建立的系统，所以在稳定性方面得到了很好的保证，如若工艺需要修改或调整时，由工艺人员提出，再由工程人员作简单数据的调整则可实现。
（3）本氧化立式生产线以消光电泳、透明电泳、着色电泳为主，平均日产量可达130吨，在合理搭配生产的情况下，日产量可达150吨。而每10分钟可出一槽料的生产速度，使作业的流水性更强，使检验及包装等后工序的工作更紧凑，加强各工序之间的配合，提高生产效率。
（4）本氧化立式生产线采用的着色工艺为单镍盐直流电着色注化法，可生产香槟色料及黑色料，具有优良的着色均匀性，色差情况少；色调重现性好；颜色均匀且易调节；槽液成分简单易控制，方便回收。
2.3生产人员的管理
在生产现场人员管理中，比较重点的管理方针如下：
（1）注重对新旧员工的培训工作，上岗操作知识，设备基本的操作过程等，要求考试合格才能正式独立操作，平时的班前会再进行安全等方面的教育指导；
（2）要注重班组建议，增强生产团队的群体意识，班组之间的沟通工作同样不能忽视；
（3）建立生产中的激励机制，多鼓励员工，提高员工的积极性；另外，配合公司的活动方针制度等，搞好现场管理等方面工作，提高员工素质和责任心。
3. 现场设备管理方面
3.1生产设备概况
亚铝氧化立式生产线车间整个生产流程成一个“U”字型分布，上架到下架之间的所有工艺处理及监控，都可由三楼中央控制室系统进行控制，自动化程度较高。生产线上的先进设备比较多，主要的重点设备包括：上下料型材翻转输送装置、槽面8台“1+1”吊机、36台整流硅机、五室式结构的快速固化炉等，并引进全球著名的表面处理设备制造商——日本ALMEXPE公司设计的PLC控制系统。这些设备均已达到国内同行业的先进技术水平，在一定程度上保证了立式生产线设备的可靠性、稳定性。
3.2设备日常保养
设备越先进、自动化程序越高，对设备保养的要求就应该越严格，所以设备管理方面的重点工作应该放在设备日常保养中，其中重要的是日常点检工作的项目内容例举如下：
（1）水、电、气的检查：确保供水正常，冷却塔、冰水池等水位足够；检查输入氧化电源的电压和电流，保证三相供电正常；检查各循环管道、压缩空气管道无异常、无泄漏等。
（2）循环设备的检查：检查电压、油位是否正常；运转时是否有异响、异常震动，电机温度是否过高；电机外壳是否生锈积尘；法兰部位是否有泄漏，压力表显示是否在指定范围之内。
（3）冰机水塔设备检查：确认输入电流是否稳定，设备起动是否正常，冷水出入口温度作相关记录，检查冷却泵、冷却塔风机等运转情况。
（4）上下架翻转输送设备检查：确认电气系统、主操作控制电箱按钮及屏幕是否正常；升降、推出装置等动作中有无异常声音、震动等；升降链条上是否龟裂、松动，轴承和连接机构有无异常；传送机构的减速马达刹车动作是否正常；检查接近、限位开关的动作；空梁移送车的各机构检查等。
（5）槽组吊机设备的检查：确认链条是否有龟裂、松动等异常；行走、升降、梁开闭时是否有异常声音、震动、蜿蜒前行等状况，刹车运作状态是否良好；减速机是否有漏油、传动机构及轴承定期加油；紧急停止等按钮的检查等。
（6）包装贴膜机设备的检查：检查减速机润滑油的油位是否在规定高度内；工作前对所有锁紧螺钉、螺母等紧固件进行检查和锁紧；检查减速机输出链传动链条是否过松；辅架滚筒磨损是否严重；检查所有链条格调整螺杆等磨擦副是否有足够润滑油；检查滚动轴承、胶辊等易损件是否有异响、震动和明显磨损等（失效则更换）。
（7）其他设备、装置的检查：抽风排气装备、回收装备、中央控制系统电器盘等的检查工作，并要求定期对其进行清洁除尘处理。
3.3铝型材立式氧化自动生产线设备维护管理的几点建议
在设备维护管理方面，对备件购买、维修记录、故障分析等作为重点工作：
（1）设备配件采购流程严格按照公司规定，配件备件的购买工作要及时，对重点设备专用的特殊零件应优先准备好，并定位放置，方便及时领用；
（2）有完善的设备运行记录及异常情况记录，有明确的机台维护保养责任人和负责班长，并有完善的机修日常巡查记录、点检记录等；
（3）机修人员对车间设备的性能、作用等理解要达到一定水平；设备班组之间的沟通工作要做好，交接班工作不可忽视；设备管理人员的管理重点要明确，针对重点设备、易故障设备进行分析总结，并提出相关加强保养的方针；
（4）设备故障分析工作要到位，全面掌握重点设备的运行情况及问题多发点的情况，做好相应的对策及制定相关的应急措施。
以下以吊机设备为例进行重点分析并制定日常维护方案：
针对故障率的分析：2011年8月～10月这段时间，属设备试产初期阶段，出现的主要问题有：1#吊机整体错位；6#、8#吊机升降链条断裂；6#、8#吊机梁开闭链条断裂故障。针对此情况，所有工程及机修人员发扬不怕苦不怕累的精神，努力对吊机设备进行抢修，在抢修的过程中不断学习和了解新吊机设备的机械结构、电器系统、工作原理等，经过三个月的磨合时间，吊机设备开始趋向稳定。后段时间，吊机设备的主要多发问题有：导轮、导轨螺丝松动，系统输入数据出现异常，挂钩变形，行程开关失效等现象。针对这些情况，开始严格执行日常点检工作，对多发问题的机构，每天坚持观察，记录情况，及时维修处理，设备故障率明显稳定在0.15%以下，确保了车间生产的正常运行。
4. 结束语
主体阐述了现代全自动氧化立式生产线的生产现场情况，重点针对生产工艺、现场管理等方面进行讲述，然后再对设备保养方面的一些现场管理要点及经验心得进行列举，简单分析及分享在立式线生产实践过程中的经验及建议。
铝型材立式氧化自动化生产线的管理，重点在生产现场管理及设备维护管理两大方面，其中设备作为生产的基础前提，一定要得到最大的保证才能使生产正常稳定进行，所以日常保养工作就是设备管理的重心所在。生产现场管理是生产的中心环节，生产人员的安排、生产指令的执行、生产工艺的监管等都是环环扣，密不可分的，而生产工艺监管更是生产现场管理的重心，其监管的力度直接影响产品的质量和生产的效益。
氧化立式自动化生产线因其产能、环保等各方面优势，在国内铝型材生产行业中不断被推广，不断地发展着。亚铝的全自动大型氧化立式线同样在这种发展浪潮下，不断摸索中前进着，在实践中不断积累及总结着生产管理方面的经验，希望与其他同行业共享，互相学习，共同进步，为国内的铝材行业生产发展更进一步，更上一个台阶而不懈努力。