某铝材公司对2010年全年氧化不良品统计的结果发现，着色色差缺陷占了总不良品的16.9%，排第三位（见表1）。
表1 2010年某公司色差统计
对于本身生产量不多的着色料来说，这个比例的缺陷其实是严重的。虽然单锡盐和双盐着色是属于老工艺，但因关键岗位人员流动、客户对质量要求更苛刻等的原因，不少工厂存在色差问题。这里有必要提出讨论。
几乎所有的关键工序对锡盐（包括双盐）着色型材都带来影响，如熔铸的材质、挤压的工艺、碱洗出光、氧化的导电和膜层等等，这里就不加以叙述，仅对着色槽本身的控制进行讨论并提供数据。
1、关于电流电压的控制
电解着色大都采用正弦波交流电，电压在8～20伏，古铜色通常以15～18V为宜，浅色系可选用稍低的电压，但太低和太高色调均偏青黄。为获得一定的色调必须保持恒定的电压。着色开始时冲击电流很大，数秒钟后迅速降低，约两分钟后稳定。电流密度在0.2～0.8安/分米2之间，理论上增大电压可以加速着色速度（见表2），但电压太高时并不完全是这样。实验证实，电压在12～16伏时，着色速度最快，因此在生产深颜色铝材时，要根据所采用的电解液成分，确定着色速度最快的电压，尽量缩短着色时间。当电压高于20伏后，着色膜容易析气，甚至出现剥落的现象。这是由于电压过高，电流密度也增高，析氢剧烈，将阻挡层胀破而产生着色膜的剥落。
表2 着色电压对着色速度的影响
随着电压和着色时间的不同，将会使用着色的色调发生变化。因此，通常是以控制电压和时间来控制着色的色调。下表（见表3）是以锡盐为基的电解液，在不同着色电压和着色时间下，色调变化的试验情况。
着色时型材先在着色液中浸泡一分钟后软起动，在30～60s内升至额定电压。
表3 电压、时间与色调关系
2、关于槽液温度控制
随电解液温度的升高。离子扩散速度加快，着色速度也加快，色调加深。反之，则着色慢、色浅。但温度过高，会加速亚锡盐的氧化和水解。而温度太低，着色速度太慢。据资料介绍，电解液温度在15～25℃范围内，对所着颜色影响不明显。当温度从16℃升到22℃的变化时，所着的色从青古铜色变为红古铜色。为在规定的电压和时间下得到同一色调，着色液的温度也必须控制，如在16～25℃之间选好一设定值后，温差应控制在 1～ 2℃。
3、关于色调控制
对于着青铜古铜色，也可通过微调达到预想效果。提高亚锡和游离硫酸量，色调由正黄向黄橙偏移；缓慢升压偏橙黄，升压快偏亚黄；电压太低或太高均偏青黄；提高或添加酒石酸、氨基磺酸会使色调偏黄橙，添加柠檬酸会使色调偏青。含铁杂质大于0.23%的型材均开始偏青黄，随含铁量增加而偏暗青，难以得到漂亮的色调。有关参数对色调影响的试验见表4。
为获得某一要求的色调必须固定电压、温度和着色时间等三要素。
表4 色调参数试验表
4、关于杂质对槽液的污染
以下提供各种杂质对着色的影响的试验结果见表5。往往新配槽时生产的着色料很稳定，1-2年后着色速度变慢、色调变青，电压要调高，就是杂质污染的结果。生产中特别注意前道水洗水质的管理，防止及减少杂质的带入。
表5 杂质对着色效率的影响
5、关于着色稳定剂（添加剂）的影响
Sn2+离子易被一切氧化剂所氧化，然后水解成胶状的Sn(OH)2 和Sn(OH)4沉淀于槽底或悬浮于溶液之内。在着色过程中，以下几种情况都会促成氧化和水解。
1）由槽液搅拌引起的氧化
为了使槽液的温度、浓度均匀，对着色槽液进行了搅拌，尽管避免用空气直接搅拌而采取循环泵，还是会使槽液与空气接触的机会增加，在与空气接触中会发生二价锡易被氧化为四价锡的反应。
2）电极反应时发生的氧化和水解
当电极处于阳极半周时，会发生氢氧根失电子生成氧气的反应：
4OH-＋4e→ O2+2H2O (1)
着色过程中，Sn2+在电极反应中易与（1）式反应中氧作用发生氧化，同时，由于反应中会使局部pH值升高，促使槽中的Sn2+和Sn4+离子水解反应：
Sn2++2OH-→Sn(OH)2↓ （2）
Sn2++4OH-→Sn(OH)4↓ （3）
由于以上反应的存在以及常规亚锡稳定剂等因素，槽液随使用时间的加长，悬浮混浊也越加严重，以致影响到颜色的色差、色不正和后期的电泳。
好的着色稳定剂应该具有一定的综合能力，能有效防止Sn2+离子沉淀水解，还要有加速离子化，提高分散能力的作用。
笔者研究出一种高效能的着色稳定剂，能将悬浮混浊的旧槽液逐步变清。该稳定剂可对旧的槽液保持兼容性，不用停产清槽，一般在10天至一个月内槽液变清，并将混浊物沉降于槽底，利用以后的节假日停产再来清除。该稳定剂可确保以后的生产过程也不会出现浑浊现象。2010年在广东某型材公司已经经过验证，使用至今槽液都是清澈的。
6、关于水洗控制
阳极氧化后在第一道水洗槽中不准停放，在第二道水洗槽中停放时间不要超过3分钟，即进入着色，以避免水槽中硫酸对氧化膜产生不良的影响。第二道水洗槽要求pH≥2.5。着色计时完毕后，立即起吊转入下道水洗槽再对色，不可在着色槽中停留，严格控制空中起吊转移时间。着色后的第二道水洗槽要求pH≥３。要注意在水洗过程中，膜孔中的着色金属盐极易受到水中酸性物质的浸蚀，导致褪色。
7、光源照明要求
实验证明，光源照明达到标准照明度D65，是对色或检验着色材特别是香槟铝型材应具备的设施。如果照明度欠佳，则对色会产生困难。晚上最好用多支日光灯照明，也可用碘钨灯对色。水银灯下难以看出色调的差别。着色员的经验很主要，单纯的色深浅很容易判断，但型材与色板表面预处理状态的差别，比如喷砂的强弱、碱洗的程度，还有色调的差别，直接影响色差的判定。往往在湿状态下对准的颜色，干燥后呈现出色差，着色员必须凭经验来掌握预留量、判定补色和退色时间。
总结 ：通过对古铜槽着色的电流电压、温度、杂质、稳定剂、前后水洗等的论述，阐明它们对色差色调的影响。虽然单锡盐和双盐着色是属于老工艺，因关键岗位人员流动、客户对质量要求更苛刻等的原因，不少工厂存在色差问题。这里有必要提出讨论，提醒着色生产中要注意的问题。
