大型优质扁挤压筒和大型特种型材模具的设计与制造是挤压大型扁宽、薄壁、高精复杂铝型材的关键核心技术。
该项目的主要研究内容和研发特点是：
1、对大型特种模具的结构形式、设计参数、材料选择与热处理及表面处理工艺等进行了系统的研究、开发和创新，设计制造了上百种车辆用大型复杂的特种模具，模具一次上机合格率达70%，设计理念和修模技术{TodayHot}为国内首创。
2、应用自主开发的扁挤压筒受力分析有限元专用软件和光弹实验，系统研究了大型扁挤压筒的应力应变场、温度场的分布以及扁挤压筒的结构参数与失效的相关关系。优化了内孔形状和尺寸，首次在我国设计制造成功大型、高比压、高寿命的优质扁挤压筒，质量和使用寿命均达到世界先进水平，解决了大型挤压工模具设计和制造关键技术。
3、在国内首次研制开发出三部件动结胀口式扁挤压固定垫片，大大提高了可靠性和生产效率。
自行设计制造的大型车辆用铝合金型材挤压模具105套，{HotTag}挤压出了合格的车辆用铝型材1000余吨。完全替代了进口。
扁挤压筒研制生产后，一直用于生产扁宽型大型铝合金车辆型材，在使用中温度控制较好，其金属通过量达到了5000余吨。
在扁挤压筒内孔形状设计时，应本着使扁挤压筒在装配后和工作时所产生的最大等效应力都较小的原则来选取椭圆度。根据以上计算和分析可知，当内孔椭圆度为1.4时扁挤压筒受力状态最为理想。 固定挤压垫的运用，减少了挤压过程中更换垫片的时间，既提高了生产效率，又降低了工人的劳动强度。
应用该研究成果研制开发的挤压工模具，累计生产大型铝合金型材100多个品种，产量5000余吨，创产值约2亿元。产品质量稳定，满足了我国铝合金轨道车辆制造的要求，填补了国内空白，达到了国际同类产品的先进水平，取得了良好的经济效益和社会效益。