1.前言
6XXX系列铝合金是应用最广、用量最多的一种变形铝合金，被广泛应用于建筑型材和工业型材的挤压生产。目前我国铝合金热变形挤压工艺已逐渐趋近成熟，但与国外发达国家相比依然存在很大差距。
随着材料加工向高速、节能、连续化方向发展，近年来很多铝材挤压生产厂家都希望采用低温快速挤压新技术。通常6XXX系列铝合金的挤压速度实心型材在15m/min~35m/min之间,空心型材在10m/min~30m/min之间，快速挤压是指挤压制品从模孔流出的速度在40m/min以上。挤压速度过快制品表面会出现麻点、裂纹等的倾向，增加了金属变形的不均匀性，如何才能实现快速挤压的同时又保证制品质量，是国内企业都值得去探讨的课题。
2、实现快速挤压的条件
2.1 快速挤压模具的设计
快速挤压模具和普通铝型材挤压模具相比，快速挤压要求模具分流孔大，即保证供料量充足；上模薄，即送料行程减短；模具工作带短，即铝通过模具分流孔的阻力减小；随挤压过程的完成，变形区温度升高，而挤压速度越快，变形区温度升高得也越快，所以模具应该带有模具冷却系统，以保证挤压模具温度稳定，低温高速，实现快速挤压的同时也保证了模具的寿命和型材质量。另外，快速挤压模具材料性能也尤其重要。
2.2 6XXX系列铝合金铝棒的要求
对于快速挤压，铝棒的要求要高于普通挤压，铝棒必须全部均质，铝棒中不允许有油污、夹杂。6XXX系列铝合金的均质处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低10％~20％。对均质处理中实现快速冷却的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。镁一般控制在0.5％左右，Mg2Si总量控制在0.82％左右。当硅过剩0.01％时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01％提高到0.13％，σb可提高到250Mpa，即提高14.6％。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6XXX系列铝合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。
2.3 挤压设备的要求
挤压机必须具备等速挤压和等压挤压的控制系统。近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的, 而随挤压的进行，没有等温挤压的控制系统，高速挤压会使挤压实际温度大幅度增长，也就是说，没有等速挤压和等温挤压的设备及控制系统，制品的出料速度不一致，挤压制品表面会出现波纹甚至不规则裂纹等挤压缺陷，从而无法实现正常快速挤压。
2.4 出料方式的要求
制品从模具出料口流出后，为保证其能沿挤压中心线的纵向平衡而快速地前进，必须有牵引机牵引，最好是双牵引。没有牵引机牵引，必然会延长停机时间，从而不能达到提高挤压速度的目的。
3、快速挤压工艺
快速挤压的挤压速度可提高至一般挤压挤压速度的2~4倍，我公司通过一年多的努力，现在有少数模具挤压速度已达到60m/min以上，实现了快速挤压。与一般挤压相比，快速挤压的工艺要求更加严格。
3.1 铝棒、模具、挤压筒的温度控制
为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。采用感应加热，在铸锭长度方向上存在着温度梯度40~60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热。对挤压生产过程来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压工艺温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铝棒开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的金相组织不从固溶反应中析出或呈现小颗粒的弥散析出。6XXX系列合金铝棒加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。铝棒加热温度一般平模设置为430~460℃，分流模设置为440~470℃，这样才能实现低温快速挤压。
模具加热炉定温：平模定温450~480℃；分流模460~495℃；平模和分流模混合加热定温460~495℃，各保温时间约为≥2h，但最长不超过8h。
挤压筒的加热温度比铝棒温度低50℃左右，加热时逐步升到指定温度，使各部分温度均匀，挤压筒加热器内侧温度控制在380~420℃。外侧温度比内侧温度高，温差控制在50℃以内。
3.2 快速挤压过程工艺控制
低温快速挤压时指挤压温度低于500℃，而出料速度高于50m/min，即在保证型材出料口温度达到直接风冷淬火温度的条件下，尽量降低铝棒加热温度，通过提高挤压速度，使制品温度上升到淬火的工艺温度，以达到低温快速挤压的目的，这样既提高了生产效率，又节约了能源。同普通挤压方法相比，低温快速挤压法具有其突出的优点：由于挤压时温度低，坯料加热时间相应缩短，同时变形速度快，坯料变形时间短，既节约能耗，又大大提高了生产效率。
铝棒长度控制：采用长棒热剪，根据生产订单要求规定铝棒的热剪长度，可在一定程度上提高挤压效率、提高成品率和节约成本。快速挤压用铝棒不允许有接棒，因为在铝棒接口处杂质元素和夹杂物等分布集中，制品表面质量会有缺陷；而且应力也分布集中，对快速挤压金属流动制品成型不利。
主系统压力的控制：系统压力过大会导致制品与模具之间的摩擦力增大，影响制品表面质量，损坏模具工作带，严重时会导致模具开裂和挤压设备的损坏。正常生产时，主系统压力一般要求≤21MPa。
出料方式的控制：采用双牵引机将挤压制品从出料口拉出，以保证制品出料能沿挤压中心线的纵向平衡而快速地前进，利用牵引力与挤压速度同步保证牵引机速度与挤压速度一致，型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于一模多出的模具，同速前进和减少制品间的摩擦，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲等不良影响，给矫直工序增加劳动强度。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不规则外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好机械性能和表面质量。
温度控制：6XXX系列铝合金型材淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温，冷却速度和强化相含量成正比。根据现场检测，当挤压速度超过60m/min时，铝棒经挤压后在出料口温度可提高70℃以上。在挤压过程中，模具由于摩擦温度上升，当模具超温时，挤压模具容易变形，甚至影响模具的使用寿命，制品出料也不稳定。快速挤压过程中，模具升温速度比一般挤压模具升温速度要快，所以模具应该带有模具冷却系统，以保证挤压模具温度稳定。近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。同时在挤压过程中将氮气引到挤压出料口处对制品进行冷却，可以使被冷却的制品急速收缩，减少了铝制品表面的氧化及氧化铝的粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可提高挤压速度。
挤压速度控制：挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。模具刚上机时，挤压速度设置不宜太快，等制品出料顺畅之后再慢慢加大挤压速度，最终达到快速挤压。
4、结束语
本文阐述了6XXX系列铝合金实现快速挤压的工艺条件及模具、铝棒质量及工艺的应用。从而在铝合金挤压生产中达到快速挤压，对提高生产效率、提高产能、降低生产成本起到关键性的作用。6XXX系列铝合金快速挤压是今后挤压的发展趋势，只有实现快速挤压，提高产能、提高生产效率、降低能耗和节约成本，才能在行业中立于不败之地。本文只介绍了实现快速挤压的考虑方向与思路，具体的工艺范围在经阁公司是行之有效的，不同的设备、不同的操作人员、不同的地域等可能工艺范围会稍有改变，需要在不断的生产尝试中去改进工艺，最终实现快速挤压。
