随着铝行业市场领域的不断扩张，现阶段的铝制品应用已深入到社会日常的各个层面。为寻求突破，整合资源，提升效率，唯有在生产率方面下功夫。对于挤压型材来讲，提升模具的上机合格率（即模具的完善性）相当有必要，因为模具的上机合格率直接影响到效率和成本。
就目前常规料的单孔模设计、制造、试模到生产都已形成一定的固立模式，对于大部分的常规料相对来讲还比较成熟。但在幕墙、工程料和多孔升级模方面还需进一步提升和完善。
1 图纸审核
对于设计来讲，图纸的审核是相当之必要的，但要在审查的过程中更进一步优化其设计的话，还需往两个方面走：第一、寻找之前类似合格模具的设计范本作对比。第二、和现场人员进行适当的沟通，加工人员将指出相关的加工难度或提出合理化建议（对于大型、复杂模具）如图1规格为一套φ750大型模具，左边是设计初始图纸模具构造为2件式。右边为设计与现场加工人员商讨后的设计图纸模具构造为3件式。这样极大的方便了加工。趋于现实加工需求的设计图纸可以完整的呈现出模具加工合理性。再有加工现场的图纸审查，严格按照设计图纸加工当然是关键，但同时更要根据图纸的全面性及加工工艺的实际性进行融合（制订单套模具的加工工艺），确保加工起来较为顺畅及合理。
图一铝合金挤压模具图纸审核
2 信息整合
对于要想完成一件事，必需要将各方面的信息整合好。提升模具上机合格率同样如此，除开对设计的优化，加工当然是很重要的部分了。对于新模的设计，除开设计者的设计合理性之外，其次就是加工如何保证完好体现设计者的设计初衷。就补充模具来说的话，要看前面的模具是否是一次合格，合格则可拿前一套模具作为范本。如果不是一次合格，需追查修模工对模具修了哪些地方，查看修模、上机及各工序的返修记录情况，并最终找到模具看一看。并以此（修复后合格模具）作为范本，新模就按此标准加工。同时要合理听询修模工的意见和建议（如图2）为一个一出三的太阳能下模，现在来讲该系列模具生产较为顺畅，但在前期生产时模具A、B、C三端点处容易开裂造成模具寿命不长。后续经改善工作带长度、该处的空刀量及斜度情况就较好的解决了端点开裂的问题发生。当然，对于模具的上机，试模过程也必需要严格按照挤压相关的工艺流程执行。
图二铝材挤压模具重点信息整合
3 流程确定
整个挤压模具从设计到生产的过程当中，关键在于每一个环节都较为顺利的进行。设计一些复杂模具的时候需要和加工现场及修模进行沟通、交流，重点在于模具设计和加工的可行性。补充模的设计及加工等完全建立在前一套模的信息基础之上。对于模具加工完成品的预判要结合相关人员的经验来进行。在试模过程中，当然要严格执行相关的试模工艺，确保每一次试模的稳定性。后续的模具生产最为看重的是模具的寿命，通过在生产过程中积累产生的相关细小问题，总结、分析，为后续提升模具寿命提出对策。
4资料归档
通过对模具设计、加工及试模等相关环节的信息整合，制订出一套提升模具上机合格率的流程和方法。
无论是对于新模还是补充模，在整个设计、加工、试模的过程中都将出现很多细节方面的问题。为此要有专人跟进，做好记录，分清重点，定期汇总，找出共通性，形成报告。最终将信息反馈到设计和加工现场。并对加工人员加强培训和学习、促进经验交流。同时，记录的问题点和信息点要能够解释到阶段性的试模合格率情况。长远来讲，要对后续的模具设计、加工及试模生产起到积极的作用。
挤压模具上机合格率的提升，需要从多方面去抓。信息的记录、整合分许多环节，如何有效的落实每一个环节的问题点及稳定下来，才是最终的期望。就模具上机合格率来讲，本文浅显的谈了几点促使模具更合理更完善更快合格的方法。至此，我们还需不断探索出更多、更为实际及合理的新方法。
