一、申请开模
1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托挤压模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。
2、铝型材挤压模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份，严格要求模具厂控制好铝型材挤出后的公差要求。
二、模具验收
1、铝型材挤压模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。
2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立铝型材挤压模具台帐。
三、试模
1、由铝材挤压模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。
2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时，模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。
3、试模前的准备工作要充分：
（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；
（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；
（3）工装具；
（4）量器具及产品图纸。
4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。
5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。
6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。
7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。
四、生产用模
1、生产班组根据铝材生产计划单的要求到修模房领用铝型材模具，模具和模具随行卡同行到机台。
2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。
3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。
4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。
5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。
6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。
7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。
8、从铝型材挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再送往模具房进行煲模。
五、煲模
1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。
2、需煲的铝材模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。
3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不要损伤模具。能敲出的铝块尽量敲出，减少不必要的铝损耗。
4、煲干净的模具用清水冲洗干净后，送到修模房。
5、煲模要及时，当班用的模具在机台停留时间不得超过1小时。加急的模具需立即煲模。
六、修模
1、修模工根据铝材挤压车间生产班组的模具使用原始记录和取的料头认真判定情况，科学、合理修复模具。
2、模具抛光要全面彻底。抛光工未经同意不得修复模具。
3、修复好的模具，在模具上标注清楚模具的编号、壁厚和机台，及时发往机台或者直接上架。
4、修模工必须对长时间未用的模具做好维护工作，要定期对模具涂油，避免模具工作带生锈。
5、每次送往挤压机台的模具，先认真检查，重新进行抛光等处理，保持挤压模具表面干净、清洁。
七、铝材挤压模具的管理制度
1、目的：为确保铝挤压模具在铝型材挤压生产过程中的质量及正确保养，满足铝型材挤压工序的生产需要，对铝挤模具管理流程进行控制。
2、适用范围：适用于铝型材挤压生产过程中铝挤模具的正常运作，模具的正常订购和补充。
3、职责：管理部编制、修订，生产技术部执行，质量管理部监督。
4、内容概要：
4、1、运作流程：
铝材新产品开发设计→断面图纸确认→新模订做（分机台）→新模回厂验收→试模制度→试模合格确认→正常合格模具上机生产记录及存档→模具氮化制度→模具返修制度→模具报废制度。
4、2、运作程序：
4.2.1.图纸确认：
a、新产品设计图纸，确认的图纸必须主要具备：产品系列标示，产品编号或款式名称，截面周长、截面面积、理论比重、装饰面标示，及一些生产技术要求。
b、有装配关联的产品应在图纸上标明相应的产品的名称或有一个小样图，图纸设计员、审核、批准人签名及日期要标明。
c、若是修改的图纸，应在图纸上标明修改后图纸标字。
4.2.2.新模订做：
a、审核后确认的图纸传真到二车间模具管理员处（兼职图纸管理员），由模具主管根据新产品图纸的挤压比例和机台压力的稳定性，确认该产品应开模到某一机台生产最合理，并下模具订购单。
b、模具管理员把图纸和开模订购单传递给模具制造商。
4.2.3.新模回厂验收：
a、新模回厂时，模具管理员应对新模作简便的检验，是否和图纸有不对之处。
b、检验新模具的范围是外圆尺寸、及厚度公差、分流孔里是否清洁光滑、址口大小、工作带是否内外倾斜等。
c、若大批量新模回厂，必要时作硬度检测，合格后再入库登记。
4.2.4.试模制度：
a、新模具表面验收合格后，应先氮化一次后，再发模具到各生产机台班组试模。
b、由模具管理员开试模单随模具到生产机台班组加温试模。
c、机台班组试完模具取样板送质检检验，质检要按图纸如实检验，并把检验结果标明填上试模单上，同时签上质检姓名日期，最后送样板和试模单到模具房。
d、铝型材挤压模具师傅对不合格新模跟踪，修模完毕，试模单转送模具管理员登记到模具档案上存档。
e、新模试三次不合格时，试多一次扣模具商50-100元∕次，若五次还不合格，退模具给模具厂重新做新模。
f、按b-e条规定重复运作，直至新模具合格为止。
4.2.5.试模合格确认：
a、质检按图纸标明的公差和结合配套进行检验。
b、对不合格部份质检应在图样中标明原因。如尺寸偏差、壁厚偏差、配套不上等情况。
c、在质检检验合格后，模具管理员把该新模登记为合格生产模具，处于待生产状态。并急时再氮化一次，供生产车间用模，同时把合格样板和试模检测单送生产技术部确认。
4.2.6.正常合格模具上机生产记录及存档：
a、各机台生产班长必须如实填写挤压模具上机原始记录表，特别是卸模原因、用棒数量，一定要写清楚明白，对故意乱写出料情况的班长一经查出，扣罚30元∕次。
b、机台质检在壁厚记录一栏中一定要认真填写，不能有应付的心态，一经查实质检未如实填写壁厚，扣罚20元∕次。
c、经试模确认合格的模具，而生产量指标未达标的情况下，连续3次上机不能正常出料，第四次开始，扣模具师傅50元∕次。
d、铝材模具管理员每天必须认真如实把各机台生产班组的模具上机记录登记存档，并对连续3次以上不正常的上机模具记录好，月底统计上报生产部和财务部扣款。
4.2.7.模具氮化制度：
a、合格生产用模具需氮化处理时，模具主管应先通知模具管理员登记存档，再由模具管理员和模具氮化商办理相应手续，并开具放行条出中岗大门。 b、氮化好的模具回厂时，模具管理员应先核对模具的型号、模号、数量是否与氮化前的数量相对，并登记存档。
c、经模具管理员核对后的氮化模具再经模具师傅抛光入模具仓库上架待生产用。
4.2.8.铝挤压模具返修制度：
a、因生产图纸修改和制造模具的设计问题，或者壁厚公差等原因，导致模具返修时，可允许模具厂商退回返修2次，第三次作报废模具处理。 b、需返修的模具应先通知模具管理员登记存档，模具管理员再与模具厂商联系并退回模具厂返修，同时开放行条出中岗大门。
c、返修后的模具回厂入仓库登记，管理员按新模具回厂程序运作。
4.2.9.模具报废制度：
a、铝型材挤压模具报废由模具主管说明原因，是否急需补充该型号模具，模具管理员登记好存档，急需开模的应尽快与模具厂商联系加急做回新模供生产用。 b、对未达生产量的报废模具应与模具厂商联系，退回该报废模具，要求模具厂商最快补回该型号的模具供生产用。
c、报废模具统一放置一个地方保管，模具管理员登记报废模具型号、编号、模具报废原因和生产机台、班组、责任人等特况并存档供公司领导处理。
4.2.10.违规处罚制度:
如有违规违反不按以上流程作业的部门或个人将给予行政处罚50-300元／次不等。
