一、涂膜光泽不足
1、固化时烘烤时间过长
2、温度过高
3、烘箱内混有其他有害气体
4、工件表面过于粗糙
5、前处理方法选择不妥
二、涂膜变色
1、多次反复烘烤
2、烘箱内混有其他气体
3、固化时烘烤过度
三、涂膜表面桔皮
1、喷涂的涂层厚薄不均
2、涂层过厚
3、固化温度偏低
4、粉末受潮、粉末粒子太大
5、工件接地不良
6、烘烤温度过高
四、涂膜产生凹坑
1、工件表面处理不当，除油不净
2、气源受污染，压缩空气除油、除水不彻底
3、工件表面不平整
4、受灰尘或其他杂质污染
5、电压与枪距调整不当产生电击孔
五、涂膜出现气泡
1、工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液
2、脱脂除锈不彻底
3、底层挥发未去净
4、工件表面有气孔
5、粉末涂层太厚
六、涂层不均匀
1、粉末喷涂不均匀
2、喷枪与工件距离过近
七、涂抹冲击强度和附着力差
1、磷化膜太厚
2、固化温度过低，时间过短，使固化不完全
3、金属表面未处理干净
八、涂膜产生针孔
1、空气中有异物，残留油污和水
2、喷枪电压过高，造成涂层击穿
3、工件表面潮湿或有挥发性物质
4、涂层太薄
5、涂膜没有充分固化
九、涂膜表面出现小颗粒疙瘩
1、喷枪堵塞或气流不通
2、喷枪雾化不佳
3、喷室内有粉末滴落
4、有其他杂物污染工件表面
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缺陷
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造成原因
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解决办法
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结合不牢（附着力差）
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工件处理不干净，工件底层电阻过高，氧化物很难导电
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采用合理的前处理方法
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固化温度底，时间短
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提高固化温度
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喷涂电压低
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提高喷涂电压
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桔皮现象（与粉末流平性有关）
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熔融温度过高，时间、方法不当
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选用合格的粉末涂料。固化温度控制在完全熔融流平阶段，减慢此段升温度速度，适当加长此段固化时间。
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空气压力及静电场电压过高
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选用最佳雾化状态下合适的气压；电压不能过高（一般60-80kv）
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粉末粒度太粗或涂层太厚 、太薄
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调整粒度及涂层厚度
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喷枪与工件距离忽远忽近
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调整好枪距
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光泽差
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没有遵循粉末的特别烘烤温度要求
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不同粉末采用不同烘烤温度
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涂层太薄
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根据材质表面状况适当加厚涂层
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颜色差
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固化温度偏高，时间太长
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调整固化温度或时间
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起泡
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前处理不当；表面不干净
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加强前处理操作
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粉末湿度过高
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粉末适当干燥处理
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工件内有残余挥发物
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低温加热，使残余物挥发
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表面泛白
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粉末中有油和水，（压缩空气中有油和水）
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加强对压缩空气的油水分离及干燥
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流平性不好
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粉末颗粒太大
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调整粉末粒度
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粉层太厚
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调整涂层厚度
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喷涂环境气温太低或湿度过大
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保持喷涂环境温度不低于10℃
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表面发黄变脆
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固化温度高，固化时间长，树脂老化，涂层性能降低
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调整固化温度、时间
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热源与工件位置不当
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调整工件在固化炉中位置及工件数量
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露底
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清洁处理不当
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加强工件前处理
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浅色粉末盖不住底色，涂层太薄
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适当增加涂层厚度
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有麻点
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工件上有油污、锈迹，使粉末溶融后不能成膜 ，而是沿油污、锈迹四周兴高采烈平，中间无涂层似凹坑状
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彻底清除前处理过程残留的油污，锈迹
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铝材表面粗糙有凸起
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粉末被灰尘污染，回收粉内有杂质
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回收粉必须过筛
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回收粉比例大
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调整回收粉比例
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喷枪喷粉是突击式,表面有堆积
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清理放电针周围堆积粉，调整雾化所压
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有针孔
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喷粉时间过长，使涂层太厚
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适当减少喷涂时间，涂层不宜太厚
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电压偏高，粉层被静电击穿
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降低电压
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工件表面有挥发物或水分
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加强前处理
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有缩孔
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前处理不当，如去油、除锈不彻底
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加强前处理
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有雪花圆圈
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粉层太厚
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减少厚度
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电压偏高
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降低电压
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枪距太近
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增加枪距
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喷枪堵塞
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粉末中混有其他杂质
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施工前对粉末过筛
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喷枪及供粉器长期不清理，喷嘴端有粉末粘着
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定期清理喷嘴
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粉末本身受潮，有结块现象
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粉末适当干燥处理
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施工时，气压过低
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操作时，加大气压，调整枪距
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粉末脱落工件不上粉（形状复杂工件或使用回收粉末时常见）
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高压静电发生器无高压输出
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接通电源，升高电压
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空气湿度大
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降低湿度
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工件上油、锈 ，不能导电
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清理
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工件接地不良，工件与枪间电场内不能形成静电场
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检查接地
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工件前处理后，暴露在空气中时间过长，表面又被氧化
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采用正确合理的前处理工艺，应在前处理后尽快喷涂
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工件凹凸处，内角内壁部位静电屏蔽
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施工中加大气压，调整枪距
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粉末电阻过大或过小
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重新选择粉末
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施工中打火
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枪距小于5厘米，粉末浓度大
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增加枪距
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枪内电阻过低或失效，导致电流过大，电压太高
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检查接地，变更电阻
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高压静电发生器与喷枪缆线及其它电力线距离太近
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加大枪距
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喷枪触到喷粉柜或工件部位
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加大枪距，降低高压
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出粉不均
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粉末湿度大，气压不足，输粉管过长
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加大气压，缩短输粉管
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静电屏蔽现象
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工件形状复杂，尤其是小于700 角的区域 |
