轻合金公司坚持“创新驱动发展”理念，以“挖內潜、降成本、创效益”为主线，从小处着眼，从细处入手，加强日常设备巡点检频度和深度，全面打好节支增效攻坚战。
这个公司挤压项目三部25MN挤压生产线班长孙加俊告诉记者，11月份车间之所以能完成1200吨高产，不仅得益于市场开拓、生产组织、环节优化等方面的合理配置，也仰仗设备“给力”。以前设备漏油时，他们需要三五个人，花费三个多小时，进行清油工作，既累又脏，严重影响生产。
针对国产挤压机液压装置密封不合理、零件易脱落，在挤压生产过程中，油压、油温升高，造成设备液压站喷油、漏油的实际问题，这个公司以深化开展“双创”活动为载体，依托张新峰劳模创新工作室技术优势，以1台挤压机为试点，进行技术改造。他们深入现场查图纸、查设备、查工艺，结合设备实际，创新研制配件，对液压站阀块进行改造，彻底解决阀块部位渗漏问题；制作专业滤网，固定到辅机液压站油箱，过滤锯切生产时溅入的铝屑，有效减少液压故障和处理故障时的漏油损失；加强日常维护，由设备使用人员和检修人员负责，分专业、分种类、分区域，每日对设备漏油点进行双重巡检，一经发现问题，及时处理消化，把隐患消灭在萌芽阶段；结合实际，创新开展设备包机管理制度，每天由专人对设备的重点部位、隐患部位、隐藏部位进行巡点检；制定得力措施，以月为单位，以设备运行情况为依据，对包机人员进行对等考核；充分利用班前班后会时间，加强一线职工、检修人员液压知识培训，增强应急处理能力，确保生产接续。
据了解，较同期相比，8台国产挤压机设备减少液压油消耗4万升，节约费用近60万元。（米超 曹帅）
