轻合金公司以深化开展“双创”活动为导向，以精益管理为抓手，深挖设备潜能，优化生产工艺，稳打降本增效攻坚战。
该公司坚持“向管理要效益”理念，不断完善内部市场化管理，以项目部为抓手，细化至每一个班组、每一个工序、每一个岗位、每一名职工，按照工序、岗位之间的价值链和与之相应的责任链进行逐级链接，使全体员工都承担降低成本、增加收入的责任，最大限度地激发每个人作为市场主体创造价值的积极性。针对非车皮铸锭在挤压生产中受限于外表面清洁度、对铸锭进行车皮加工会增加部分人工成本、清理残余铝屑增加劳动量等生产实际问题，他们以挤压项目一部生产建筑模板类民用型材订单为契机，由主要负责人牵头，成立项目研发小组，从优化生产工艺入手，深入研究，大胆实践，采取清理铸锭外表面、调整铸锭加热炉精度、增加料尾长度相结合的方式，抽取生产实测数据，进行比对分析，逐步改进方法措施。通过研究测试，采取酒精擦拭和打磨的方式，调整挤压杆对中和挤压速度，有效解决生产过程出现的刮铝、墩粗、起泡等不良现象。根据型材内径样式，创新对大厚度铝板废料进行加工，制作出口导正装置和矫直垫块，有效提升挤压一次成品率，整体质量水平稳中有升。
据了解，该公司挤压项目一部在手建筑模板类型材订单较多，相较于工业型材，这类订单对铝挤压制品内外表面要求略低、利润有限。根据内部结算价格，车皮费用为45元/根，采取新工艺后，可提前1天完成单批次40根铸锭的生产任务，每吨挤压型材提高利润约186元。图为职工在打磨铸锭表面黑皮。（米超）
