在集团公司“存量提质增效、增量转型升级”战略理念的倡导下，长沙生产基地全体员工紧盯实际生产的薄弱环节，以问题为导向，反复试验，精益求精，力争通过技改与创新不断提升产品质量，增强企业效益。
2015年以来，由于Φ86铝棒只能从汨罗或岳阳基地生产，购入价格较高，且需要支付两地之间大量运费开支，基地供需双方无形增加了生产成本和运输费用。为妥善解决这一问题，长沙基地成立了以基地总督为负责人，技术、品质及生产等各块专业人员全面参与的攻关小组，进行设备工艺技术的攻关。
首先，攻关小组着力调整设备，使之能使用Φ90棒生产。2016年长沙基地春节假期期间，以湖南省劳动模范欧阳金旺为班长的挤压维修班全体人员坚守岗位，按照增加挤压机系统强度，增加挤压机立柱强度和液压系统的抗高压稳定性的要求，对现有550UST挤压机进行了全方位的技术改造，使设备挤出压力在原来基础上增加了4.65%，从而完全满足了Φ90棒的生产要求。
第二，挤压设备技术改造后，由于挤压筒外衬的外径未变，而内径缩小，进而承受径向压力的强度降低，为此基地专业技术人员通过对多个方案的反复探索、实验与测试，调整了外衬材料，由电轧模具钢改为全锻模具钢，从而成功增加了外衬的抗拉强度。
第三，由采购部门采购师亲自挂帅，带领相关人员走访、考察全国较大的铝锭供应厂家，通过对质量、成本等多方面的逐一比较与分析，最终保障了采购符合公司质量内控标准的稳定采购资源。
第四，今年一季度以来，长沙基地挤压车间换上Φ90棒挤压机内衬后，积极进行试挤生产组织安排，从最短棒到最长棒逐一反复试挤测试，均完全达到批量生产要求，而且彻底排除了挤压机高压215kg强度风险和外衬强度风险，攻克了各项生产障碍，实现连续稳定生产。
长沙基地今年实施挤压设备技术创新改造以来，针对实际情况从设备管理、节能降耗、效率提升、安全管理、成本控制，系统谋划，多措并举，逐一落实。目前生产产量相比去年提升了5.5%，同时节约了各基地之间的运输成本。
提的是质量，增的是效率，练的是内功，目的则是谋求企业“逆势而上”的发展。这是基地坚守“工匠精神”与“创客思维”，不浮不殆，精益求精、卓有成效的一个案例，也是“存量提质增效、增量转型升级”的一个缩影。
