奇瑞捷豹路虎全铝车身车间竣工
全铝车身，这一制造技术在八十年代末就有车企开启了研究之旅，而在今天，奇瑞·捷豹路虎专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂竣工，全铝车身车间占地面积48,384平方米，这一举动也标志着奇瑞捷豹路虎在全铝制造的旅途中又大大的向前迈进一步。
车间拥有国内最多自冲铆接机器人
造车这件事说起来简单，做起来要复杂得多。数据显示，奇瑞·捷豹路虎全铝车身车间拥有国内最多的自冲铆接机器人，数量高达232套。每小时能出产12辆完整的车身，车身在造车这件事上尤为重要，对于那些采用承载式车身的轿车和suv，操控的稳定性，乘坐的舒适度，行车的安全性等都要依靠车身的强度来支撑，在提高车身强度的同时，还要减轻车身架构的重量，这本身就是件看似复杂的对立性问题。
自冲铆接是一种冷连接技术，也是目前最环保的车身工艺之一，使用压力高达60-80KN，相当于一头成年非洲象的重力。而此次奇瑞捷豹路虎即将推出的捷豹XF长轴距版车身上共有2754个铆点。铆接+胶粘技术的结合，以及高品质的铝合金板材，将为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性等特性优势。而采访中，奇瑞捷豹路虎的捷豹车身结构高级经理Simon Black说道，所有的供应商提供的材料，都会在六个月内完成使用，要百分百确保材料的“新鲜”。
技术应用在航空设备上安全不担心
对于铆接+胶粘技术的结合，也会有人对它的安全性存在疑虑。据相关数据显示，在设计初级阶段，奇瑞捷豹路虎反复对零件和材料进行碰撞试验，其中针对车型平台进行了70辆整车碰撞试验。采用的自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
而且全新捷豹XF长轴距版使用的车身结构黏合剂长达98米，大大增加了车身的结构强度。下车体连接采用的是现代化立体式框架结构-整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，不会轻易被扭曲。对此，Simon Black幽默地说：“这项技术同时也应用在航空设备上，你坐的飞机使用这项技术，你会担心他的安全性么？”
捷豹XF长轴距即将亮相全铝车身为亮点
1995年德国奥迪公司首先开始批量生产铝制车身，把车身用铝的研究推向了高潮，铝合金在整车使用材料中的比例逐年提高。铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要，而此次捷豹新款XF长轴距版的铝合金应用比率达75%，采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，实现近50:50的车身前后比重设计。
同时也采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎定制。
捷豹XF长轴距版也是奇瑞捷豹路虎专为中国消费者打造的一款车型，相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。在加强车身长度的同时也让车身重量相对轻量。而对于采访中有媒体提出为什么车门不采用全铝技术这个问题时，Simon Black也提到此后奇瑞捷豹路虎也会不断的探索研究更高的全铝技术。
随着奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间竣工投产和捷豹XF长轴距版即将迎来的北京车展亮相，也标志着汽车制造也在全铝技术上的一大进步，奇瑞捷豹路虎也开启了企业发展的新篇章。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。” 文/赵一棠（ 北京青年报）
奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生表示：“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。“
最领先、智能、环保的高端铝材技术进入中国
传承自捷豹路虎，奇瑞捷豹路虎将革新性铝材技术引进中国。该技术是目前国内最领先、智能、环保的高端铝材技术。
铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要。相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也能为汽车设计师带来更大的自由度，帮助优化重量分配，让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。而相比传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势，让产品更加多样化。
奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上，实现近50：50的车身前后比重设计。
全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首，采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300T61高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势。
国内首家专制全铝车身车间应用航空级技术
在将铝，这一颇受青睐的金属应用于车身制造时，捷豹路虎率先使用航空顶尖铆接胶合技术。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引进这一高端技术，应用于全铝车身车间。
奇瑞捷豹路虎全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间实现100%自动化率。
自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。
为全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。
迎接工业碳排放挑战致力可持续发展
作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，已打造强大的企业综合实力。随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，奇瑞捷豹路虎开启了企业发展的新篇章。
奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”
立足长远，致力于成为中国高端汽车市场的卓越创领者，奇瑞捷豹路虎将继续洞悉中国市场需求，发挥完善的运营管理体系优势，践行不断向中国市场提供全球一流品质产品和服务的承诺。
