位于上海浦东金桥的通用凯迪拉克新工厂，总投资80亿（相当于1万台CT6顶配车型的价值），并创造了17个月建设周期创造记录。通用金桥凯迪拉克工厂的规划总产能为每年十六万辆，目前生产CT6一个车型，未来可以实现七种车型的同时生产。
■ 车身车间——国内首个全铝车身车间
凯迪拉克新工厂拥有首个国内生产全铝车身的车身车间，包括钢、铝部件两条线，其中包含386台机器人，自动化程度非常高，人工只负责少量上料工作，目前单班也不过三十多人。其应用的主要部件，诸如翼子板，前后盖板来自老厂的冲压车间，铝挤出件等来自供应商。
① 多种连接方式实现多种材料的车身结构
不但有铆接，也有自攻螺栓用在车身连接上
由于CT6车身应用了11种不同材料的零部件，所以除开常规的焊接，还有铆接等多种铝部件连接方式，它们应用于不同零部件的连接。
当然，在凯迪拉克全自动化操作的车身车间，也同样有“传统”的焊接，但是依然不同寻常：
② 更新、工艺更出色的激光铝材焊接
国内将首次铝合金激光钎焊用于汽车
由于车身采用一半以上的铝质材料，CT6的车身车间应用了铝合金激光熔焊和钎焊，实现了除胶合、铆合等之外的连接方式，尤其是车顶侧围和后备箱盖的焊接，工艺水准已经非常精细。
☆ 较薄部件激光焊接（熔焊）容易焊穿，凯迪拉克如何解决？
更高的夹具精度要求实现良好的零部件匹配，数据控制包括机器人的定位也需要足够精准，加上长期的经验积累，以及通用全球化的后方技术支持都决定了最终焊接效果达到预期水准。
□ 4S对于全铝车身的售后跟进
已经有超过七十五家服务商，每家投资百万以上，完成铝车身维修准备工作
对于全新CT6的全铝车身，大家可能对于售后也有疑问，4S能搞定维修么？这方面通用也做了不少前期工作，在后期维修方面，国内已经有超过七十五家服务商（4S店）——未来还有更多特约服务商，平均每家投资百万以上购置设备和进行人员培训，确保完成全铝车身的维修工作。
