勤于学且敏于行
多功能天车是科澳公司电解生产的关键设备，装备技术先进，各类保护与功能交错复杂，既有PLC控制、变频驱动、工业控制网络，又有液压控制与风压控制，复杂的系统、各类英文版资料及先进的PLC控制给设备维修工作带来较大困难。天车在高温高磁的电解车间运行，设备故障率明显增多，维修维护难度很大。而这里，不但是陶兆坤日常巡视、检维修作业的主战场，还是他发现问题、解决问题的发源地。
无论天车的哪个细节程序出现疏漏，整个天车就会面临瘫痪，这将是影响电解车间生产的关键所在。精心维护和抢修天车是陶兆坤每天的工作内容。2005年6月，该公司电解车间3#多功能天车因通讯故障无法正常启动。刚从破产企业转岗2个月的陶兆坤与同事们在电解槽“烘烤”的天车上冒着近70℃的高温，从PLC系统的主控制单元开始到通讯总线的近20个分布在设备各处的分站点，进行逐一排查。只15分钟，汗水就已顺着头发不断地往下流、身上的工作服早已湿透。为防止中暑，他们就用冰棍放在身上降温，身边的工友因为受不了高温，换了一个又一个，可陶兆坤仍坚持排查故障，前胸、后背上全是痱子，经过12个小时的检查与维修，终于恢复了天车的正常运行。
设备维修的电气技术陶兆坤学会了，但是，天车核心控制技术——PLC控制程序的注释和控制程序的编辑软件都是英文的，大家看不懂，更不会使用。为了便于自己与工友都可以看懂，他就查词典，翻资料，凭着一股子遇到困难不服输的倔劲，利用三个月的时间，硬是把多功能天车PLC控制程序的注释和控制程序的编辑软件全部翻译成中文，与工友们一起学习、研究、实践。陶兆坤还根据自已的经验以及掌握的材料进行统计与分析，利用半年的时间，编写、修改、完善了《铝电解设备的常见故障与处理》初稿，并于2012年9月印刷出版。现在的他，还在坚持学习《机械设计与制造》、《机电设备自动控制化系统》和《微电子学》等专业书籍，并在自动化控制、亿万电气等论坛网站开展业务交流。“操千曲而后晓声，观千剑而后识器”，陶兆坤就是凭着这股子拼劲、狠劲、韧劲勤学苦练，十年磨一剑，从一名普通的检修工成功逆袭成为高级维修电工。
关键时刻有担当
“能别人所不能”是科澳公司电解维修站技术主管李金龙对陶兆坤的工作评价。
工欲善其事，必先利其器。陶兆坤在工作中发现引发电解多功能天车的系统运行不稳定的原因，主要是由于天车PLC控制系统进通讯所使用的屏蔽双绞线经常出现故障。拖拽屏蔽双绞线的屏障层经过一段时间使用后会受损，再加上电解车间的高温、粉尘使屏障层接点处容易氧化，屏蔽接地电阻变大，无法防御车间高磁场对通讯总线的影响，从而使PLC系统不能正常工作。
2008年10月，当这一问题被陶兆坤锁定成亟待解决的工作问题时，第一个想到的就是不受高温与高磁场影响的光通讯。经过查资料及上网查询，最终证实了设备不稳定原因的分析与光通讯的可行性。他先从原来的天车通讯传输功能由电信号改变为光信号入手，常常是一个班上了天车就不下来，不吃饭也不喝水，经过几十次的实验、失败、推翻，他的光通讯光纤化工业控制总线的设备改造终于成功了，通过两年的使用验证，这一故障得到了根治，每年可产生经济效益200余万元。
陶兆坤根据自己掌握的材料进行统计与分析，发现电解多功能天车的电气控制是设备维修中的最大难点，因天车电气技术的先进性，其他维修人员并不能系统地进行故障判断与维修，他利用闲置的配件自行设计图纸、自己动手组装了一台工业自动化仿真实验平台。“刚开始只是抱着试试看的态度，没想到竟成功了。”说到试验平台，敦实憨厚的陶兆坤咧开嘴巴嘿嘿笑起来，没有人能够知道在这笑声的背后有多少的付出与汗水。工业自动化仿真实验平台投入使用以来，先后培训电气维修和操作人员200余人，进行设备维修测试与自动化配件维修10000余次，节约人员培训费用、设备检修修费用500余万元。这个实验仿真平台荣获电铝公司2007年度科技进步一等奖。中国有色金属工业协会会长康义参观科澳公司时见到实验仿真平台，给予了很高的评价。
实干创新勇进取
陶兆坤深知“科学技术是第一生产力”，并在工作于赋予实践。2008年4月时任设备管理员的他，经过观察分析发现，在天车使用过程中，产生的振动极易造成天车泛光灯损坏，并且耗电量极大，从长期来看综合维修成本费用高，使用耗用高，为了解决这一情况，他通过上网查资料，综合对比各项适用参数情况，最终选择了适用的LED泛光灯，它高效节能，在同样的亮度效果下，抗震效果极好，损坏率极低，且节能达到88%，使天车泛光灯每年节约电费一项达10余万元，而7年后的今天LED的灯具才在国内推广使用。
2009年3月19日，生产班组人员报告车间，在进行换极作业时，小合卡具掉落，相继一段时间出现了不同的报告，这是一个极具危险的信息，小合卡具在换极时掉落，轻者会摔坏小合卡具、轧坏设备，重者会致使人员受伤。陶兆坤与同事经过多次现场分析与实际跟踪，找出小合卡具卸下取出后的四个关键受力部位，分析出在换极时掉落的决定因素，并制作了专用卡规, 对可回用小盒卡具进行了用前检测，从根本上防止小合卡具的掉落。截至目前，共反修、改造小合卡具300余个，实现节支10余万元。
电解槽打壳时会产生很高的噪音，对现场工作人员的听力会造成一定的影响，尤其是距声源较近的工作人员，严重时会造成人员晕厥或失聪，2014年11月，陶兆坤与同事们先后进行了排气衰减法、排气导引法、排气复用法等多种消音实验，最终使打壳气缸打壳时产生的噪音由110降至70分贝以下，减少了对人员的潜在危害，同时利用其缓冲效应降低了打壳气缸约30%的损坏，实现了每年30余万元的长效节约。
“尽职尽责做好本职工作，是我的工作态度。平时吃点苦受点累都没啥，我最大的愿望，就是通过设备的自动化，将高危险、高强度、环境差的人力解放出来，投入到更有意义的工作中去。”不足1平米的天车里，陶兆坤用手抹了一把额头上的汗，憨厚地说。（赵越）
