车间重新修订了《设备管理条例》，从操作工的设备运行知识培训，到日常点检维护，及检修周期统计规划，做出了详细规定。同时，成立专业检查队伍，坚持每周检查设备的润滑情况，当天查出的设备问题，当天汇总，立即整改，保证设备问题不过夜；车间按照优先级排序，指定专业人员对原料磨大瓦、长传轴、油站等重要设备开展系统润滑维护检查工作，做到专业维护；加强当班操作工培训，加强对本岗位槽、泵类设备的掌控，以便在巡检时可以及时发现并处理问题，同时将作业区严格划分，设定责任人，做到专人负责，形成了一套完善设备管理体系，使设备大、小问题都不过夜，从根本上杜绝了各类设备事故的发生，保证了设备的正常稳定运行。
近日，中铝山西企业第二氧化铝厂溶出优化项目三系列成功完成合茬，溶出三个机组管道流程全部完成优化改造，可以增大乏汽回收利用率，预计年化效益436万元。
降低溶出和蒸发两大工序的新蒸汽消耗，是分厂制造成本中的一个关键业绩指标。2014年，溶出车间技术人员与分厂及山西分公司相关部门共同研究确定了“第二氧化铝厂溶出节能优化项目”，项目主要包括将溶出三个系列高闪乏汽合并用于蒸发，代替一组新蒸汽；将闪蒸槽二次汽合并用于供给预脱硅；将三四系列溶出新蒸汽冷凝水罐二次乏汽预热一台压煮器三个子项。相关部门及车间技术人员周密计划，组织协调，在项目实施前对总体进度精确安排，编制合理的网络计划；项目实施期间，每日清点、检查、跟踪项目实施进度，确保项目施工质量。截至2014年12月底，第二氧化铝厂利用计划检修停车之机，完成溶出乏汽利用项目流程合茬，从运行情况看，每天可减少新蒸汽消耗240吨。
1月4日凌晨3点，第二氧化铝厂五系列管道化溶出机组按计划检修消缺结束，这是自2014年11月18日凌晨2点30分机组开车运行以来，持续运行周期最长的一次，长达46天，创造了挖潜增效项目投产以来运行周期的最长纪录。
自2014年5月份模范单位创建以来，第二氧化铝厂坚持以稳产保高产的生产组织方式，在主体设备运转率上下功夫，在流程优化上搞创新，在提产降耗上做文章，以“降低制造成本”运营转型项目为牵引，查找管理短板，破除系统瓶颈，全面降本增效。五系列管道化溶出，低能耗是它的一个优势，但自身设计运转周期短，一直是整个生产系统的一个瓶颈环节。解决五系列运转周期短的问题，既可以大大提高溶出机组的运转率，又可以提高高压溶出总进料量。针对高压溶出五系列运转率低，优势发挥不明显的现状，溶出车间与分厂专业技术人员，运用运营转型方法及工具，对溶出五系列问题进行梳理，制定保温压煮器增加刷锅汽流程、反应段增加两根新蒸汽套管、对预热段进行乏汽改造、新蒸汽增加3台冷凝水罐等，减缓了温度衰减。同时，线外管线清理采用水力清洗结合酸洗，有效提高了溶出管线清理质量，保证了换热效果。
面对五系列套管法兰垫子容易泄露、套管内结疤清理难等困难，第二氧化铝厂从设备管理入手，重点加强过程控制，强化设备运行管理，完善设备点巡检制度，在加强员工责任心上下功夫，从线外设备的清理、检修，到运行设备的点检、维护，制订了专人负责制，全程监控，既降低了设备故障率，提高了设备的整体运行效率，又保证了线外设备真正做到备用，确保每台设备都能正常、稳定的完成运转“接力跑”。
自实施一系列改造和优化措施以来，五系列作业周期由设计23天逐步延长到30天，不断的改造换来了不断的进步，2014年10月份，针对高压冷凝水罐二次汽又一次实施改造后，机组的运行周期延长至37天，12月份，机组进一步完善后，运行周期延长至46天，运转周期达到原设计周期二倍，在同行业处于领先地位。
通过对溶出三个系列的一系列改造和优化，2014年，第二氧化铝厂高压溶出月累计进料量完成1449m3/h，较2013年相比提高了56m3/h，其中五系列较2013年多贡献33m3/h，运转率同比提高2.13%，汽耗较2013年节约了0.005吨/吨－矿浆。
2014年，技术中心以科技创新、服务生产为第一要务，发挥优势，主动作为，全年专利、科技成果数量保持较好水平。
5项科技成果通过2014年度中国有色金属工业协会鉴定，其中“创新串联法生产氧化铝工艺技术及装备研究”和“氧化铝焙烧炉烟气净化新工艺研究”2项达到国际领先水平。“回转筒体轴向弯曲计算分析技术创新”、“一种新型高压清洗车送管装置的研发”、“信息化智能监控体系的开发和建设”3项达到国内领先水平。
7项成果通过2014年度中国有色金属工业科学技术奖评审，其中“创新串联法生产氧化铝工艺技术及装备研究”获一等奖，“内排土条件下的大区域临界边坡残留铝土矿体安全经济开采技术”、“焙烧炉烟气余热直接回收技术工业应用”、“焙烧炉双燃气燃烧技术开发应用”、“信息化智能监控体系的开发和建设”、“一体化净水器在工业废水处理中的改进与优化”、“专用铁路翻车机就远程联锁控制系统的研发”获三等奖。
目前，山西分公司共征集专利20项，其中11项已受理。6项专利获得国家知识产权局授权。分公司有效授权专利91项，其中发明专利23项，实用新型68项。
近日，中铝山西分公司第一氧化铝厂结合生产实际，利用溶出车间二次冷凝水，通过分厂南种分槽闲置宽通道板式加热蒸发原液，年可节约蒸汽费用约180 万元，为分公司2015年本质脱困注入新活力。
第一氧化铝厂以“真对标、对真标”为原则，汽耗攻关组成员与先进单位学习对标，寻找解决汽耗居高不下的途径。攻关组成员在分析数据时发现，第一氧化铝厂蒸发工序汽水比平均在0.33 左右，而先进企业汽水比最低达到0.21。蒸发汽耗高的主要原因是蒸发效率低下，原液温度低，大大影响了蒸发效率，唯有提高蒸发原液温度才是出路。
在现场调查研究中，攻关组成员还发现，溶出车间“二次冷凝水”在送往精制的过程中，热水槽大量蒸汽冒出，造成一定程度的浪费。如果在不影响拜耳法沉降槽洗水温度的前提下，将溶出“二次冷凝水”热量加以利用，进一步吸收，即可减少新蒸汽浪费，降低汽耗。
攻关组拟定了《溶出EDS 加热袋滤机母液方案》，列出详细的实施步骤。2014 年12 月份，本着低成本投入，实现效益最大化的原则，第一氧化铝厂利用分厂南种分槽闲置宽通道板式，对袋滤机原液进行加热，解决蒸发原液温度低的问题。在实施过程中，为减少对拜耳法热水槽温度影响，将溶出乏汽通入热水槽，确保热水槽温度不受影响。该项目的完成，可将200-300m3 原液由50℃左右提高到70℃左右，从而大大节约了蒸汽消耗，仅此一项每年可创效益约180余万元。
2015年是山西分公司实现本质脱困的关键一年，实现元月开门红将为全年工作开好头、起好步。进入元月份以来，山西分公司生产系统积极贯彻落实山西铝厂、山西分公司厂长总经理联席办公会、厂和分公司月度经济活动分析会精神，紧紧围绕元月份生产经营计划目标，以提高“循环效率、能源效率、设备运行效率”为中心，牢固树立“稳定、突破、提高”的指导思想，针对提产降耗重点部位，大力开展攻关及运营转型活动，通过流程优化、技术创新、改善管理等攻关措施，强化工作执行力，全力以赴做好各项工作，确保实现元月开门红。
元月上旬，生产系统紧盯生产薄弱环节，在阳光集团检修，煤气供应不稳定及孝义铝矿进厂矿石数量少的条件下，通过强化组织，取得了较好的运行效果。元月1日，为配合阳光集团消缺，焙烧炉全部停产，同步安排内部进行消缺，第一氧化铝厂、水电分厂配合对循环水系统进行了系统性消缺并更换水池水质，第二氧化铝厂对焙烧炉安排消缺，同步水电、热电分厂对循环水、冷却水管道、阀门漏点进行了处理，为下一步焙烧炉提产创造了条件。烧结法熟料窑运行稳定，五台窑并开8天，溶出磨下料在快速分离间断开车的条件下运行平稳，上旬完成211t/h，同时配吃二厂赤泥工作达到10602方，有效降低了矿耗和碱耗。
中下旬，生产将重点围绕“提高设备产能、提高循环效率、提高烧结法产量”三个攻关项目，焙烧炉产量在阳光供气趋于平稳的情况下，确保第一氧化铝厂每天产量高于4700吨，第二氧化铝厂每天产量高于2800吨；围绕循环效率指标优化，强化溶出αk的控制，抓好袋滤机、精滤机、沉降槽捞浮游物等设施的运行，强化立盘换布，加大种分母液浮游物的回收，提高循环母液苛性比值；烧结法要通过强化沉降槽及快速分离水平带式过滤机的稳定运行，抓好生料浆指标调配，积极组织溶出磨下料，确保全月溶出磨下料完成220t/h，同时配吃二厂赤泥确保完成3.5万方；要求孝义铝矿采取切实措施提高进厂矿石数量及质量；加强设备运行维护和过程监控管理，提前预判，及时消除隐患，重点做好Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ系列的检修工作，杜绝非计划停车和辅机设备对生产的影响，提高设备运转率。（
