笔者从广东有色金属学会铝加工专业委员会总结会上了解到，作为行业龙头的大沥铝材加工企业目前正积极参与行业排污标准的起草制定工作，在技术创新中重点做好无毒低害技术的研发，从生产源头实现节能环保。
“我们按照高起点、高标准的要求对每个生产环节进行了改造。”伟业铝材副总经理冯扬明介绍，近年来，伟业铝材投入了大量资金用于节能减排设备和技术的研究和应用，并取得了很好的效果。
“我们是第一家使用天然气作为燃料的铝型材企业，大大降低了废气的排放。”冯扬明说。作为第一家“吃螃蟹”的企业，他认为通过技术改造提高企业的生产工艺，既是企业履行社会责任的体现，又给企业带来了效益，“使用天然气虽然需要大量的资金投入，但成品率也有了很大提高，最终分摊的成本和原来差不多。”
坚美集团副总裁刘建辉也认同冯扬明的观点。他认为现在的企业经营跟以前不一样，除了赚钱外，企业还需要承担起自己的责任，并且要关爱员工的健康发展。为此，坚美在节能减排上同样不遗余力，“我们通过自主研发实现了熔铸车间消烟除尘的目标，同时引进了日本先进生产设备对氧化生产线进行改造，大大提高了生产效率和安全系数。”刘建辉还透露，目前坚美正与中科院合作研发新的生产技术，努力实现铝型材生产零排放的目标。
雾霾天气也日益引起了公众对环境问题的重视，“PM2.5”概念从走进公众视野就备受关注，低碳对于普通人来说是一种生活态度，同时也成为人们推进潮流的新方式，亦成为当今的主旋律。国家相关部门对此也予以极大的重视。中共中央政治局常委、国务院总理李克强在中国工会第十六次全国代表大会上作经济形势报告时就明确表示，针对群众关心的大气污染问题，决心用三到五年时间，严格压缩排放，让空气质量有所改变。
未来3～5年，紧抓节能减排、低碳环保，促进产业结构升级，加快经济绿色转型，使低碳环保的铝产品成为未来发展的核心。因此，发展绿色铝加工产业，既有挑战，也有机遇，国内铝加工企业如何把脉中国政策，紧抓契机，如何参与竞争将成为市场成败的关键。
2014年，广东有色金属学会铝加工专业委员会围绕“革新技术、环保节能、促进交流、提升行业”的方向积极推进行业区域品牌的创建、组织各类展会和学术技术交流研讨会，加强行业技术研发和交流，为会员企业提供技术和管理服务。作为“全国铝型材产业知名品牌创建示范区”重要组成部分的“南海大沥铝材”，加快实施名牌带动战略，推动铝加工行业实现转型升级，重点推动节能环保技术在研发、排污等生产源头上的应用。
随着整顿的深入，包括亚洲铝材在内的一批优质企业纷纷出走，反对整治的声音越来越大。“当时大沥面临一个非常尴尬的局面，优质企业、龙头企业陆续外迁，而贡献少、污染大的企业基本上留下，产业不断演变成空心化。”大沥镇长吴绍秋说道。
经过整顿后，大沥的铝型材企业减少了一半，“从原来的600多家，减少到目前的300多家。”李伟萍介绍，在她看来，虽然数量减少了，但大沥铝材的整体实力比以前更强了，因为留下来的企业纷纷走上了节能减排的可持续发展之路，曾经的“环境杀手”实现了华丽转身。
通过企业品牌与“南海大沥铝材”集体商标的相互促进，共同发展，推动了当地铝材产品的品牌消费，促进了大沥铝型材产业的结构调整和产业升级。这为中国铝型材产业的发展开辟出另一条发展之路。
目前，铝加工专业委员会正着手行业排污标准的起草制定工作，推动全行业的节能环保技术的普及。铝加工委员会表示，2015年行业将重点做好无毒低害技术的研发和推广，致力实现变废为宝，从源头上真正做好节能环保工作。
