近年来，配料车间配矿原料由铝土矿变为碱赤泥，为分厂降本增效作出突出贡献，但由于碱赤泥中絮凝剂增多，使配矿料浆流动性差，造成回转筛筛眼频繁堵塞，每使用一周就需要清理一次，不仅影响磨机开车，而且增加生料浆指标控制难度，加大了人工清理工作量。车间经过细致研究，通过运营转型的工具方法，通过一段时间的摸索实践，对回转筛实施蒸汽疏通改造，车间将无缝管一端封堵，在管子上每间隔 100mm 打一小孔，形成一排喷射装置，然后将管道按照回转筛方向固定，另一端接入高压蒸汽，每次开磨时即开蒸汽，在回转筛运转过程中，高压蒸汽通过孔洞直接吹透筛眼，确保了筛眼持续畅通。改造后回转筛筛眼从未发生堵塞现象，原料磨运转率也得到明显提升。
中铝山西分公司第二氧化铝厂矿制车间对原料磨工序料浆混合槽搅拌实施改造，效果显着，减轻了劳动强度，每年可节约清理费用10万余元。
由于近年来矿石品位下降，增大了料浆混合槽清理难度。而且料浆槽搅拌自身存在缺陷，底部泥层厚，每次打开槽子清理时，需要 20 余人的清理队伍轮班作业 2 天，车间以往只能利用溶出停车检修时机，突击清理一部分，尽快将槽子密封，始终没有彻底解决这一难题。
矿制车间成立“料浆混合槽搅拌改造”课题组，采取“头脑风暴”法，画出料浆混合槽结构图，反复论证，形成了切实可行的改进方案。根据料浆混合槽搅拌的结构特点，课题组将原有搅拌叶片高度提升，在槽底部增加一层搅拌叶片，可以起到上下混合均匀搅拌的作用，同时减少了底部形成的积料。方案实施后，清理工作十分便捷，减少了劳动强度，降低了人工费用，提高了磨机系统产量和效能。目前，1、2号料浆混合槽搅拌已经改造完工。
